socialização LEGO Corrigido

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Dionis Camboim A. dos Santos - Mat. 312774
Douglas Silva da Conceição - Mat. 2913541 
Iuri do Amor Souza – Mat. 1640050
Rogerio Salvador Martins Vargas - Mat. 2878498
Tutor : Andréia Teixêira
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TEMA PRINCIPAL DO SEMINÁRIO: LEGO
 
ANÁLISE CRÍTICA DA DINÂMICA DO LEGO, ATRAVÉS DA SIMULAÇÃO DE UMA LINHA DE PRODUÇÃO DE UMA MONTADORA DE AUTOMÓVEIS, UTILIZANDO AS FERRAMENTAS DA QUALIDADE: PCP, KANBAN, 5S E SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO.
INTRODUÇÃO
 
 Nos dias atuais o sistema de produção industrial tem se modificado devido aos períodos de resseção econômica, nos quais o mercado tem passado. Por isso é necessário realizar a implantação de ferramentas que permitam maior eficiência no processo de eliminar certos custos. (CARNEIRO,2016).
 A dinâmica do LEGO aqui apresentada, é uma dinâmica adaptada ao cenário acadêmico, a fim de ilustrar determinadas técnicas e conceitos envolvidos no sistema Toyota de produção. A dinâmica consiste na montagem de bloquinho LEGO, que apresenta linha de montagem em uma fabrica (PINHO,LEAL,ALMEIDA,2005).
 O principal objetivo da dinâmica do LEGO é entender um processo produtivo e como alguns métodos e ferramentas podem beneficiar o seu desenvolvimento, bem como contribuir para o aumento da produtividade, redução dos custos e consequentemente a maximização dos lucros. Os dados encontrados a cada etapa da dinâmica servirá para preencher uma tabela contendo ranking de cada operação (lucro ou prejuízo). Os dados obtidos serão evidenciados a fim de mostrar a importância das ferramentas do sistema de Toyota de produção, 5S e KANBAM.
 Através da busca de autores e definições, será realizada a Dinâmica do LEGO® e posteriormente os dados encontrados após a dinâmica servirá para o preenchimento das tabelas.
FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
 
 De acordo com Melo e Alcântara (2012), a produção livre ainda é muito normal dentro de algumas indústrias, sendo assim a produção não estando alinhada a real demanda, tornando diversas atividades dentro da organização complexa e lenta, correndo vários riscos como, por exemplo: não entregar os pedidos na data programada para o cliente, ou até mesmo não possuir o produto em estoque desejado pelo cliente. Ainda segundo Melo e Alcântara (2012, p.760), “a falta de alinhamento entre oferta e demanda era um problema crônico e caro em várias cadeias de suprimentos com perdas devido a desperdícios, à falta ou ao excesso de estoques e a baixas margens de lucro. Assim, o atendimento das necessidades dos consumidores deve ser sincronizado ao longo da cadeia de suprimentos”.
 O sistema de controle de produção KANBAN realiza o controle das ordens de produção que age disparando nos centros produtivos, as atividades relacionadas aos estágios anteriores de processo, com isso coordena a produção dos itens de acordo com a demanda. (BUETTGEN, 2011, p.234).
 Dentro da filosofia do sistema Toyota de produção, temos uma ferramenta de gestão aliada no combate ao desperdício chamado 5S, conforme Campos, Oliveira, Silvestre e Ferreira (2005, p. 2),“ o 5S surgiu no Japão em meados do século XX e consiste basicamente no empenho das pessoas em organizar o local de trabalho por meio de manutenção apenas do necessário, da limpeza, da padronização e da disciplina na realização do trabalho, com o mínimo de supervisão possível”
FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
 
 Segundo Cunha (2012), a metodologia 5S traz vários benefícios, dos quais convém salientar os seguintes:
Contribui para que os colaboradores se sintam melhor nos seus postos de trabalho; Facilita e melhora a manutenção dos equipamentos; 
Melhora a produtividade;
Aumenta a segurança e as condições de higiene e de saúde; Possibilita a obtenção de mais espaço no local de trabalho; É simples de implementar;
O seu custo é baixo, pois, o seu principal investimento é o conjunto de ações necessárias à divulgação do projeto, de modo a criar a sensibilização;
Obtenção de resultados em curto prazo; 
 A ferramenta 5S ainda traz a questão da necessidade de comportamentos de auto - organização como “se acendi, apago”, “se abri, fecho”, “se ligo, desligo”, “se desarrumo, arrumo”, “se peço emprestado, devolvo”. O 5S necessariamente é, acima de tudo um processo que deve abranger todos os agentes produtivos, que devem mudar seus hábitos e atitudes terminando com a resistência, favorecendo a mudança e a melhoria contínua. (CUNHA , 2012).
FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
 
2.1	MATERIAIS E MÉTODOS
 
A dinâmica referente ao sistema de produção enxuta seguirá os seguintes passos, de acordo com as Diretrizes do Seminário Interdisciplinar, cada grupo terá dois operadores, sendo:
Operador A: responsável pela primeira parte da montagem; 
Operador B: responsável pela segunda parte da montagem; 
Operador C Expedição: responsável pelo embarque no caminhão. O embarque deve seguir a ordem imposta pelo cliente – Caminhões para Carregamento.
Entrega-se então para cada grupo a sequência de montagem de cada um deles e a folha com os caminhões para embarque à Expedição. 
Foi estipulado um tempo total de 04 minutos. 
Para entendermos um processo produtivo na prática e permitir uma análise levando em conta o que é apresentado pela teoria, foi proposto a realização de uma dinâmica com a utilização de peças de LEGO, a dinâmica consiste na simulação de uma linha de produção.
FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA 
 Foi proposto que seriam feitas quatro rodadas, onde ao final de cada rodada deveria consistir em três peças de LEGO montadas, representando o produto final. Foram necessárias três pessoas para a realização da dinâmica, no qual, um seria o operador A, responsável pela primeira etapa da montagem, acoplando a primeira e a segunda peça, em seguida o operador B, no qual seria responsável pela montagem da terceira peça de LEGO. Fazendo um a analogia ao exemplo dos carros, é como se o operador A montasse as rodas e o chassi e o operador B acoplasse a carroceria a esta primeira etapa de montagem, e por fim o operador C, que seria o responsável pela expedição dos produtos acabados, carregando os caminhões na sequência imposta pelo cliente. Cada uma das etapas deveria ter 04 minutos de duração, tempo máximo para a produção de cada rodada da dinâmica, esse tempo deve ser seriamente respeitado pelos participantes.
FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA 
	RODADA 01	PRODUZIDOS	EMBARCADOS	%ENTREGA
	AZUL	12	09	75,00%
	AMARELO	11	07	63,63%
	VERMELHO	13	07	53,85%
	TOTAL	36	23	64,16%
 Na primeira rodada as peças estavam todas misturadas e cada operador devia esperar a conclusão da etapa anterior para poder iniciar sua montagem de peças, dessa forma foram obtidos os seguintes dados:
 
TABELA 01:
FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA 
 Na segunda rodada foi utilizado o 5S, os operadores puderam separar as peças que seriam utilizadas de fato na montagem, no entanto, somente poderiam iniciar a montagem das mesmas ao final da etapa anterior. Foram obtidos os seguintes dados de acordo com a tabela 02:
 
TABELA 02:
	RODADA 02	PRODUZIDOS	EMBARCADOS	%ENTREGA
	AZUL	16	10	62,50%
	AMARELO	12	10	83,30%
	VERMELHO	10	07	70,00%
	TOTAL	38	27	71,93%11
FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA 
 Na terceira rodada foi aplicado o KANBAN. O operador B só poderia montar as peças de acordo com que estivesse faltando no painel KANBAN, dando mais sentindo a produção puxada. Houve uma grande melhora na quantidade de peças produzidas e consequentemente na quantidade de caminhões embarcados. Foram coletados os seguintes dados de acordo com a tabela 03:
 
TABELA 03:
	RODADA 03	PRODUZIDOS	EMBARCADOS	%ENTREGA
	AZUL	20	18	90,00%
	AMARELO	25	15	60,00%
	VERMELHO	22	15	68,20%
	TOTAL	67	48	72,73%
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FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA 
 Na quarta e última rodada, os operadores já trabalhando com todos os sistemas de produção organizados calibrados e alinhados com a filosofia STF, produzindo conforme uma demanda de uma produção puxada. Foram coletados os seguintes dados de acordo com a tabela 04:
 
TABELA 04:
	RODADA 04	PRODUZIDOS	EMBARCADOS	%ENTREGA
	AZUL	27	26	96,30%
	AMARELO	30	27	90,00%
	VERMELHO	31	30	96,8%
	TOTAL	88	83	94,36%
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FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA 
 
Parâmetros de custo:
		Custo material em processo entre os operadores A e B 
( x $100)	Custo material não embarcado
( x $150)	Custo material embarcado
($750 por caminhão completo)	Custo mão de obra
(X $100)	Custo total	Nº de produtos embarcados 	Receita
(x $350)	Lucro/
Prejuízo 
	Rodada 1	R$0,00	R$1.950,00	R$3.450,00	R$300,00	R$5.700,00	5	R$1.610,00	R$4.090,00
	Rodada 2	R$0,00	R$1.650,00	R$4.050,00	R$300,00	R$6.000,00	5	R$1.890,00	R$4.110,00
	Rodada 3	R$0,00	R$2.850,00	R$7.200,00	R$300,00	R$10.350,00	10	R$3.360,00	R$6.990,00
	Rodada 4	R$0,00	R$750,00	R$12.450,00	R$300,00	R$13.500,00	17	R$5.890,00	R$7.690,00
RESULTADOS E DISCUSSÃO 
 
No final das quatro rodadas analisou-se a quantidade de peças que foram utilizadas na dinâmica, identificando as quantidades por cores, quantas foram produzidas, montadas e quantas sobraram, utilizando os dados coletados para preencher o registro da operação. Assim foi possível calcular o custo do material utilizado no processo, podendo-se identificar em qual das rodadas com a aplicação dos métodos entre elas se obteve o melhor resultado na produção, obtendo no final da primeira rodada 36 peças produzidas e 23 peças embarcadas, já a o final da segunda rodada utilizando o método 5S obteve-se 38 peças produzidas e 27 embarcadas, no final da terceira rodada com a aplicação do método KANBAN e redução no tempo de setup com a utilização do TRF na operação do operador B tivemos 67 peças produzidas e 48 embarcadas, e por fim, na quarta rodada aplicando-se o KANBAN para o operador A e operador B e utilizando o setup SMED obtivemos 88 peças produzidas e 83 embarcadas. A cada rodada a produção ficou mais organizada, dinâmica e acelerada, obtendo-se melhores resultados na produção. Dentre as rodas é possível observar alguns erros que são prejudiciais às empresas, como por exemplo, alta estocagem de produtos, que ficam parados gerando gastos desnecessários.
CONCLUSÃO 
 A realização da dinâmica LEGO mostrou-se no que se refere a aplicação das ferramentas do planejamento e controle da produção que o objetivo foi alcançado, pois utilizando-se as ferramentas do KANBAN e o 5S permitiu-se na prática como é um sistema de produção enxuta.
 A unanimidade destes métodos aplicados ao longo da dinâmica que se comparando aos resultados de acordo com as rodadas suas ações e conclusões foram satisfatórias.
REFERÊNCIAS
 
CARNEIRO, L. Produção industrial tem queda histórica em 2015. Disponível em: < https://oglobo.globo.com/economia/produção-industrial-tem-queda-histórica-em-2015-de-83-18588577>. Acesso em: Abril de 2022.
PINHO, Alexandre Ferreira de; LEAL, Fabiano; ALMEIDA, Dagoberto Alves de. Utilização de Bloquinhos de Montagem LEGO® para o Ensino dos Conceitos do Sistema Toyota de Produção. 2005. Disponível em: <file:///C:/Uses/Manoel/Downloads/388-933-1-PB.pdf>. Acesso em: Maio de 2022.
CUNHA, Olga Maria Castro. Implementação da metodologia 5S e análise de Tempos e Métodos numa linha de montagem de carroçarias. 2012. Disponível em:<https://estudogeral.sib.uc.pt/bitstream/10316/20555/1/Tese%20Olga%20Cunha.pdf>. Acesso em: Maio de 2022.