Elementos de apoio para o sistema APPCC

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UNIVERSIDADE DE BRASÍLIA 
Centro de Excelência em Turismo 
Pós-graduação Latu Sensu 
Curso de Especialização em Tecnologia de Alimentos 
 
 
 
 
 
 
FERRAMENTAS DE GESTÃO DA SEGURANÇA DE 
ALIMENTOS: APPCC E ISO 22000 
(Uma Revisão) 
 
 
 
Florence Marie Berthier 
 
 
 Ângela Patrícia Santana (Doutor) 
 
 
 
 
 
 
Brasília - 2007 
 
 
UNIVERSIDADE DE BRASÍLIA 
Centro de Excelência em Turismo 
Pós-graduação Latu Sensu 
Curso de Especialização em Tecnologia de Alimentos 
 
 
 
 
FERRAMENTAS DE GESTÃO DA SEGURANÇA DE 
ALIMENTOS : APPCC E ISO 22000 
(Uma Revisão) 
 
 
Florence Marie Berthier 
 
 
 Ângela Patrícia Santana (Doutor) 
 
 
 
 
Monografia apresentada ao Centro de 
Excelência de Turismo – CET da 
Universidade de Brasília – UnB, como 
requisito parcial à obtenção do grau de 
Especialista em Tecnologia de Alimentos. 
 
 
 
Brasília - 2007 
 
 
UNIVERSIDADE DE BRASÍLIA 
Centro de Excelência em Turismo 
Pós-graduação Latu Sensu 
Curso de Especialização em Tecnologia de Alimentos 
 
 
 
 
 
 
Florence Marie Berthier 
 
 
 
 
Aprovado por: 
______________________________ 
Professor orientador: Ângela Patrícia Santana 
 
 
______________________________ 
Professor: Luiz Antônio Borgo 
 
 
______________________________ 
Professor: Luciane Cardoso 
 
 
 
Brasília, 07 de março de 2007 
 
 
DEDICATÓRIA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Dedico este trabalho aos meus amados filhos 
Tomás e Matias, e ao meu querido marido 
Porfírio, Toth, pelo amor, apoio e compreensão. 
 
RESUMO 
 
 
A crescente busca por alimentos seguros no mercado atual forçou indústrias de 
alimentos a obter formas de controles mais apurados para fabricação de produtos 
livres de contaminações. Muitas causas de contaminação são provenientes da falta 
de aplicação de procedimentos de limpeza e de conscientização das pessoas que 
manipulam os alimentos. Com este estudo, pretendeu-se revisar as principais 
ferramentas de gestão da segurança de alimentos disponíveis no mercado e fazer 
uma abordagem no que há de mais recente em gestão de segurança de alimentos, a 
norma ISO 22.000. O sistema APPCC estabelece um sistema de controle com foco 
na prevenção em vez de confiar basicamente nas análises de produto final, e deve 
ser capaz de se ajustar à mudanças. Referente à ABNT NBR ISO 22000, é 
aconselhável que ocorra comunicação interativa ao longo de toda a cadeia 
alimentar, sejam implementadas boas práticas de fabricação (ou pré-requisitos) bem 
como o controle de perigos (APPCC), além dos requisitos de sistemas de gestão, 
comuns a qualquer sistema de gestão. No Brasil, há poucos relatos sobre a 
utilização dessas ferramentas em indústrias de produtos de origem animal, salvo as 
exportadoras que devem contemplar exigências externas e as leis brasileiras. Muitos 
casos da não utilização são devidos ao ineficiente mecanismo de fiscalização 
existente no País e à falta de informação e responsabilidade de empresários. 
 
 
Palavras chaves: Ferramentas de gestão 1, Segurança de alimentos 2, APPCC 3, 
ISO 22000 4. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ABSTRACT 
 
 
 
The growing demand for safe foods in recent times, forced the food industries to 
create more efficient controls to obtain products without contamination. Many causes 
of contamination are originated from the lack of applications to towards cleaning 
procedures and awareness of people who manipulate foods. The present study 
intended to review the principals tools of food safety management available in the 
market and make an approach in what is most recent about food safety 
management, the norm ISO 22000.The HACCP established a control system with a 
focus in the prevention instead of trusting only in analysis of the final product, and be 
able to adjust in changes. Referring to ABNT NBR ISO 22000 it’s recommended that 
an interactive communication through the entire food chain could be implemented by 
good practices of fabrication (or pre requirements) as well as the danger controls 
(HACCP), beyond the system management requirements, common in any 
management system. In Brazil, there are few reports of the use of this tools in 
industries of animal origin product, except for the exporters who must contemplate 
external requirements and the Brazilian laws. In many cases of the no utilization are 
due to the lack of control mechanism in the country and the lack of information and 
responsibility of entrepreneurs. 
 
Keywords: Management tools 1, Food Safety 2, HACCP 3, ISO 22000 4. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE ILUSTRAÇÕES 
 
Ilustração 1- Planejamento de Alimento Seguro........................................................21 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SUMÁRIO 
 
 
 
1. INTRODUÇÃO.........................................................................................................1 
1.1 OBJETIVO...................................................................................................2 
1.1.1 Objetivos específicos.....................................................................2 
2. METODOLOGIA......................................................................................................3 
3. REVISÃO LITERÁRIA............................................................................................4 
3.1 QUALIDADE E SEGURANÇA DOS ALIMENTOS......................................4 
3.2 FERRAMENTAS DE GESTÃO DA SEGURANÇA DE ALIMENTOS..........5 
3.2.1 Codex Alimentarius........................................................................5 
3.2.2 APPCC...........................................................................................7 
3.2.2.1 Histórico............................................................................7 
3.2.2.2 Conceituação....................................................................8 
3.2.2.3 Pré-requisitos...................................................................9 
3.2.2.4 O Sistema APPCC.........................................................11 
3.2.2.5 Procedimentos preliminares...........................................12 
3.2.2.6 Aplicação do APPCC................ .....................................13 
3.2.2.7 Implementação do APPCC.............................................14 
3.2.3 ISO 22000....................................................................................15 
3.2.3.1 Sobre a ISO 22000.........................................................15 
3.2.3.2 Cadeia produtiva e processo..........................................16 
3.2.3.3 Requisitos gerais............................................................16 
3.2.3.4 Responsabilidade da direção........................... .............17 
3.2.3.5 Gestão de recursos........................................................17 
3.2.3.6 Planejamento e realização de produtos seguros...........18 
3.2.3.6.1 Análise de perigos............................................18 
3.2.3.6.2 Estabelecimento dos pré-requisitos 
operacionais...............................................................................................................19 
3.2.3.6.3 Estabelecimento do plano APPCC...................19 
3.2.3.6.4 Atualização de informações preliminares e 
documentos que especificam os PPR e o plano APPCC..........................................20 
 
3.2.3.6.5 Planejamento da verificação............................20 
3.2.3.6.6 Sistema de rastreabilidade...............................21 
3.2.3.7 Validação, verificação e melhoria de gestão da 
segurança de alimentos.............................................................................................22 
4. CONCLUSÃO........................................................................................................24 
5. REFERÊNCIAS......................................................................................................26 
 
 11 INTRODUÇÃO 
 
A garantia da qualidade na alimentação é atualmente o desejo dos 
consumidores em todo mundo. Por existir maior disponibilidade de informações 
sobre seus direitos, verificamos um grau crescente de exigências das pessoas. Por 
isso, cada vez mais, as empresas do setor de alimentos têm buscado assegurar a 
qualidade de seus produtos e serviços (DIAS, 1999). 
Alguns parâmetros importantes, como a qualidade da matéria-prima, 
padronização do processamento e a manutenção das temperaturas nas saídas da 
indústria até as gôndolas do supermercado, têm sido observadas mais atentamente 
para se evitar as toxinfecções alimentares (FELIX et al., 2003). 
Nos Estados Unidos e em alguns países da Europa, muitos esforços têm sido 
feitos para evitar a propagação de agentes patogênicos, porém os altos índices de 
ocorrência de surtos de toxinfecção alimentar indicam ausência de controles 
sistemáticos que garantam permanentemente a segurança sanitária desejável (FDA, 
1997). No Brasil, a ocorrência de doenças transmitidas por alimentos (DTA) não é de 
notificação compulsória, ou seja, de comunicação obrigatória às autoridades 
sanitárias, o que compromete a real avaliação do problema (SENAI, 2000). 
Ferramentas de gestão da qualidade têm sido criadas e implementadas para 
garantir um alimento seguro, além de proporcionar diminuição de custos, redução de 
perdas e otimização da produção (FURTINI; ABREU, 2005). As Boas Práticas de 
Fabricação (BPF) e o Sistema APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de 
Controle) são ferramentas amplamente recomendadas por órgãos de fiscalização 
tais como a Agência Nacional de Vigilância Nacional – ANVISA e o Ministério da 
Agricultura, Pecuária e Abastecimento – MAPA, e utilizada em toda cadeia produtiva 
de alimentos. Recentemente, a Associação Brasileira de Normas Técnicas – ABNT 
disponibilizou o Guia de aplicação da ABNT NBR ISO 22000:2006 baseada nos 
princípios do APPCC para promover a eficácia e a eficiência de um sistema de 
gestão de segurança de alimentos. 
Quando se fala em indústria de alimentos, é interessante ressaltar que muitas 
causas de contaminação são provenientes da falta de aplicação de procedimentos 
de limpeza e de conscientização das pessoas que manipulam os alimentos 
 2
(CARBALLIDO1 et al., 1994 apud FIGUEIREDO; COSTA NETO, 2001). O 
treinamento e o comprometimento de todos os envolvidos na fabricação, 
principalmente, e com destaque, a alta administração, são uma das condições 
básicas para o sucesso da implantação dessas ferramentas (FIGUEIREDO; COSTA 
NETO, 2001). 
Rocha, 2006, realizou um estudo regional no qual foram visitadas quatro 
agroindústrias e nenhuma delas havia implantado as BPF. A implementação do 
Sistema APPCC no Brasil está caminhando em busca da qualidade, porém ainda 
está muito aquém do que poderia estar. Mesmo como adequação progressiva 
sugerida pela legislação, as dificuldades encontradas para tal procedimento e a falta 
de conhecimento do Sistema são consideradas empecilho para conduta definitiva 
dos empresários principalmente de indústrias de médio e pequeno porte (SENAI, 
2000). 
Tendo em vista a importância das ferramentas de gestão da qualidade na 
segurança dos alimentos, este trabalho teve por objetivo avaliar detalhadamente os 
princípios dos sistemas mencionados bem como abordar o que há de mais recente 
em gestão de segurança de alimentos, a ISO 22000. 
 
1.1 OBJETIVO 
 
O presente estudo pretende promover uma revisão bibliográfica de alguns 
sistemas de gestão da segurança dos alimentos propriamente dito, bem como seus 
princípios e formas de aplicação. 
 
1.1.1 Objetivos específicos 
 
- Comparar os princípios do APPCC e ISO 22000. 
 
 
 
 
 
 
1 CARBALLIDO, J.R.; VIYELLA, A.R. & MORENO, I.J.: “Exigências de calidad em las empresas 
alimentarias: industria carniça” Alimentaria, Enero-Febrero, p. 23-26, 1994. 
 3
2 METODOLOGIA 
 
O método de abordagem aplicado no presente estudo é a pesquisa 
bibliográfica desenvolvida a partir de materiais tais como livros, artigos científicos, 
publicações periódicas, legislação brasileira e documentos eletrônicos visando assim 
uma revisão de trabalhos científicos e publicações já existentes. 
Para concretizar os objetivos, o presente trabalho foi dividido em 3 capítulos. 
O presente capítulo introdutório trouxe uma breve contextualização do problema 
apontando a importância da qualidade, além da justificativa e objetivos. O capítulo 
seguinte apresenta conceitos e ferramentas de gestão da segurança de alimentos e 
a evolução dos conceitos de implantação. Finalmente, a conclusão aponta o 
incremento ao modelo de norma internacional atual em relação ao que já existe e as 
limitações para se implementar tais ferramentas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 4
3 REVISÃO LITERÁRIA 
 
3.1 QUALIDADE E SEGURANÇA DOS ALIMENTOS 
 
O conceito de qualidade de alimentos, na visão do consumidor, nada mais é 
do que a satisfação de características como sabor, aroma, aparência, embalagem, 
preço e disponibilidade (WURLITZER, 2007). Para o Novo Dicionário Aurélio da 
Língua Portuguesa, numa escala de valores, a qualidade permite avaliar e, 
conseqüentemente, aprovar, aceitar ou recusar determinado tipo de produto. 
A segurança de alimentos é segurança de que o consumo de um determinado 
alimento não causa dano a um consumidor quando preparado ou consumido de 
acordo com seu uso intencional (CODEX ALIMENTARIUS, 1999). 
A globalização da economia brasileira e a abertura do mercado interno ao 
comércio internacional, condicionam as indústrias a atingirem patamares mais 
elevados de flexibilização e especialização, direcionadas para o atendimento ao 
cliente (THRUN, 2003). É razoável que se pense que a prioridade das estratégias da 
gestão da qualidade é promover melhorias contínuas no seu processo produtivo. 
Mas deve-se ter em mente, sempre, que tais melhorias objetivam desenvolver um 
melhor atendimento ao cliente (PALADINI2, 1995 apud THRUN, 2003). 
A higienização em uma indústria de alimentos merece um destaque especial. 
Casos de alterações de produtos alimentares e de contaminações inaceitáveis, 
envolvendo custos, têm sido atribuídos à falhas ou insuficiência desses 
procedimentos (THRUN, 2003). 
Na direção de conceitos qualidade oferecida, Mann3, 1992 (apud THRUN, 
2003) defende que uma empresa que se preocupa com a qualidade em seus 
produtos, tem como resultado uma reação em cadeia, custos mais baixos, melhor 
posição competitiva, pessoas mais felizes no trabalho e mais empregos. A 
produtividade aumenta à medida que a qualidade melhora, pois há menos 
retrabalhos e desperdícios. 
 
 
 
2 PALADINI, E.P.: Gestão da qualidade no processo: a qualidade na produção de bens e serviços. São Paulo: 
Atlas, 1995. p. 57-61. 
3 MANN, N. R. D.: as chaves para excelência. São Paulo. Makron, McGrow-Hie. 1992 
 5
3.2 FERRAMENTAS DE GESTÃO DA SEGURANÇA DE ALIMENTOS 
 
3.2.1 Codex Alimentarius 
 
O Codex Alimentarius é um fórum internacional de normalização de alimentos 
estabelecido pela Organização das Nações Unidas por meio da Food and 
Agriculture Organization - FAO e Organização Mundial de Saúde - OMS, criado em 
1963, com a finalidade de proteger a saúde dos consumidores e assegurar práticas 
eqüitativas no comércio regional e internacional de alimentos (BRASIL, 2006). 
 As normas Codex abrangem os principais alimentos, sejam estes 
processados, semiprocessados ou crus; também abrangem substâncias/produtos 
que são usadas para a elaboração dos alimentos, na medida em que seja 
necessário para alcançar os principais objetivos do Codex. As diretrizes Codex 
referem-se aos aspectos de higiene e propriedades nutricionais dos alimentos, 
abrangendo, código de prática e normas de: aditivos alimentares, pesticidas e 
resíduos de medicamentosveterinários, substâncias contaminantes, rotulagem, 
classificação, métodos de amostragem e análise de riscos. Desde a sua criação, o 
Codex gerou investigações científicas sobre os alimentos e contribuiu para que 
aumentasse consideravelmente a consciência da comunidade internacional acerca 
de temas fundamentais, como a qualidade e inocuidade dos alimentos e a saúde 
pública (BRASIL, 2006). 
 Os padrões de segurança alimentar são definidos no acordo para Aplicação 
de Medidas Sanitária e Fitosanitárias - SPS da Organização Mundial do Comércio - 
OMC como aqueles relacionados com os aditivos alimentares, as drogas veterinárias 
e resíduos de pesticidas, os contaminantes, os métodos de análise e de amostragem 
e os códigos e manuais de Práticas de Higiene. Esses padrões são usados como 
referência pela OMC (SENAI, 2000). 
 A higiene dos alimentos representa a maior atividade do Codex desde o 
estabelecimento do Comitê do Codex Alimentarius - CCA. Como a Higiene dos 
Alimentos é mais bem controlada na etapa de produção e processamento, o 
principal objetivo deste comitê tem sido as Práticas de Higiene ao invés dos padrões 
microbiológicos do produto acabado (SENAI, 2000). Em 1997, o Codex adotou a 
aplicação do sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle, o APPCC, 
 6
como ferramenta importante para identificar perigos e estabelecer um esquema de 
controle. A prevenção é a base da norma (SENAI, 2000). 
O trabalho da Comissão do Codex Alimentarius (incluindo a “Norma para a 
Aplicação de Análise de Perigos e Pontos críticos de Controle – APPCC”) tornou-se 
referência para os requisitos internacionais de segurança alimentar. Assim é de 
grande importância que as normas Codex para aplicação do APPCC sejam 
consideradas para que não ocorram conflitos, no que se refere à Segurança dos 
Alimentos (SENAI, 2000). 
O Sistema APPCC é recomendado por organismos internacionais como a 
OMC (Organização Mundial do Comércio), FAO (Organização das Nações Unidas 
para Alimentação e Agricultura), OMS (Organização Mundial de Saúde) e pelo 
MERCOSUL e é exigido pela Comunidade Européia e pelos Estados Unidos. No 
Brasil, o Ministério da Saúde e o Ministério da Agricultura e Abastecimento já têm 
ações com objetivo de adoção do Sistema APPCC pelas Indústrias Alimentícias 
(MAPA, 2005). 
A Agência Nacional de Vigilância Sanitária - ANVISA participa, conveniada ao 
SENAI, do Projeto APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle), 
desenvolvido para garantir a produção de alimentos seguros à saúde do consumidor 
(BRASIL, 2006). Uma das ações do projeto é a criação do Sistema APPCC, que tem 
como pré-requisitos as Boas Práticas de Fabricação e a Resolução RDC nº 275, de 
21 de outubro de 2002 sobre Procedimentos Padrão de Higiene Operacional 
(PPHO). Esses pré-requisitos identificam os perigos potenciais à segurança do 
alimento desde a obtenção das matérias-primas até o consumo, estabelecendo em 
determinadas etapas (Pontos Críticos de Controle) medidas de controle e 
monitorização que garantam, ao final do processo, a obtenção de um alimento 
seguro e com qualidade (BRASIL, 2006). O Sistema APPCC contribui para uma 
maior satisfação do consumidor, torna as empresas mais competitivas, amplia as 
possibilidades de conquista de novos mercados, nacionais e internacionais, além de 
propiciar a redução de perdas de matérias-primas, embalagens e produto (BRASIL, 
2006). 
O sistema APPCC está designado para ser implantado em nível de produção, 
transformação, transporte, distribuição, armazenamento, exposição à venda, 
consumo ou qualquer outra etapa que represente um risco à segurança do produto. 
Envolve, portanto, a produção primária, as indústrias , os consumidores, os 
 7
transportadores, os inspetores/fiscalizadores, os importadores/exportadores e os 
fornecedores de produtos e serviços de qualquer natureza que se relacione com a 
segurança do produto: embalagens, rotulagem, agentes de limpeza e desinfecção, 
fornecedores de equipamentos, engenheiros projetistas de áreas físicas e de 
equipamentos, empresas de controle de insetos e roedores, manipuladores de 
alimentos, funcionários da empresa, trabalhadores rurais e outros, de forma a 
identificar, caracterizar, adotar medidas preventivas de controle e efetivamente 
controlar os perigos possíveis dos produtos alimentícios (SILVA JR, 2001). 
Contaminações na indústria de produtos de origem animal promovem 
alterações no valor nutricional e nas características sensoriais em seus produtos. 
Além disso, o processamento inadequado favorece a colonização dos tecidos por 
microrganismos deteriorantes e patogênicos. Com a aplicação do Sistema APPCC é 
possível atingir condições ideais de processamento e conservação, promovendo 
assim a produção de um alimento seguro e com maior tempo de vida de prateleira 
(BORGES; FREITAS, 2002) 
 
3.2.2 APPCC 
 
3.2.2.1 Histórico 
 
O Sistema APPCC originou-se na Indústria Química, na Grã-Bretanha, nos 
anos 50, 60 e 70, utilizado extensivamente em projetos de plantas de energia 
nuclear. No início dos anos 60, a NASA dos Estados Unidos, estabeleceu o estudo 
da segurança da saúde dos astronautas como prioridade no intuito de eliminar 
possíveis toxinfecções durante a permanência no espaço (SENAI, 2000). A 
Companhia Pillsbury desenvolveu sistemas de controles mais efetivos para o 
processamento dos alimentos, observando em cada etapa o que pode sair errado 
(FMEA “Failure, Mode and Effect Analysis”), garantindo alimentos seguros para o 
programa espacial da NASA. 
Em 1971, o Sistema serviu como base para a Administração de Alimentos e 
Medicamentos (FDA) desenvolver a regulamentação legal para a elaboração de 
alimentos de baixa acidez e em 1973 publicou-se o primeiro documento sobre o 
APPCC, como base para treinamentos de inspetores do FDA. 
 8
Em 1985, a Academia Nacional de Ciências dos Estados Unidos recomenda o 
uso do Sistema APPCC em programas de proteção dos alimentos. Em 1988 editou-
se um livro pela Comissão Internacional de Especificações Microbiológicas para 
Alimentos - ICMSF, propondo o APPCC como ferramenta de qualidade referente à 
higiene e microbiologia; já em 1993, a Comissão do Codex Alimentarius incorporou o 
“Guidelines for the application of the HACCP System” (SENAI, 2000). 
No Brasil, a legislação referente ao APPCC teve início em 1993 
estabelecendo pelo SEPES/MAARA normas e procedimentos para pescados, e, no 
mesmo ano a Portaria 1428 do Ministério da Saúde - MS preconiza normas para 
obrigatoriedade em todas as indústrias de alimentos. Em 1997 foram estabelecidas 
as Diretrizes Codex para a aplicação do Sistema (SENAI, 2000). A Portaria 46 do 
Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (1998), obrigou a implantação 
gradativa de todas as indústrias de produtos de origem animal do programa de 
qualidade APPCC, cujos pré-requisitos essenciais são as BPF (FURTINI; ABREU, 
2006). As empresas exportadoras de carnes para União Européia e Canadá, segue 
a Circular 369/2003 que dá as instruções para elaboração e implantação dos 
sistemas PPHO e APPCC até junho de 2003. Os estabelecimentos da Lista Geral de 
exportadores deverão aplicar o plano PPHO até janeiro de 2004, sendo o plano 
APPCC de implantação voluntária. O plano PPHO também é obrigatório para 
entrepostos-frigoríficos exportadores. As empresas devem passar pelas auditorias 
semestrais da Divisão de Controle do Comércio Internacional (DCI) e pela avaliação 
dos planos pelo Sistema de Inspeção Federal. 
 
3.2.2.2 Conceituação 
 
O conceito de APPCC permite um estudo sistemático para identificar perigos, 
avaliar a probabilidade deles acontecerem durante o processamento, distribuição ou 
uso do produto e definir meios para controlá-los (ILSI4, 1997 apud FIGUEIREDO; 
COSTA NETO, 2001). 
Segundo Silva Jr (2001) é um Sistema que deve ser entendido e 
implementado adequadamente, pois é um Sistema que: 
- é preventivo,4 ILSE (International Life Science Institute): A simple guide to understanding and applying the hazard analysis 
critical control point concept. 2nd edition, 1997. 
 9
- é uma ferra menta de gerenciamento usado para proteger os produtos alimentícios 
contra perigos microbiológicos, químicos e físicos, 
- tem base científica e o reconhecimento da existência ou não de formas seguras de 
controle de perigos, 
- não é de risco zero; tem por objetivo reduzir os riscos dos perigos relacionados aos 
alimentos, 
- é aplicável em toda cadeia alimentar, 
- é um sistema que busca controlar as etapas que estão associadas dramaticamente 
com perigos não controláveis ou incontroláveis, visando a segurança do produto e a 
proteção do consumidor. 
Da sigla APPCC, a Análise de Perigos - AP é, sem dúvida, a peça chave para 
todo o sistema, principalmente para a determinação dos Pontos Críticos de Controle 
- PCC (FURTINI; ABREU, 2005). Os perigos variam quanto ao grau de severidade e 
riscos potenciais de manifestação em consumidores, além de serem específicos 
para cada produto. O PCC é qualquer ponto, etapa ou procedimento no qual se 
aplicam medidas de controle (preventivas) para manter um perigo significativo sob 
controle, com objetivo de eliminar, prevenir ou reduzir os riscos à saúde do 
consumidor (SENAI,2000). Já o Ponto de Controle (PC) é qualquer ponto ou etapa 
ou procedimento no qual fatores biológicos, químicos ou físicos podem ser 
controlados, prioritariamente por programas e procedimentos de pré-requisitos, 
como as Boas Práticas (CNC/CNI/SEBRAE/ANVISA, 2001). 
A presença de resíduos químicos oferece grande ameaça, principalmente 
quando analisados os efeitos no longo prazo. A contaminação microbiológica 
conhecida como a mais ameaçadora à saúde humana pode ser bastante controlada, 
pelas Boas Práticas de Higiene, durante o manuseio e processamento dos 
alimentos, enquanto a contaminação química é em geral bastante difícil de ser 
controlada (BARENDZ5, 1998 apud FIGUEIREDO; COSTA NETO, 2001). 
 
3.2.2.3 Pré-requisitos 
 
Para que o APPCC funcione de modo eficaz, deve ser acompanhado de 
programas de pré-requisitos que fornecerão as condições operacionais e ambientais 
 
5 BARENDZ, A.W.: “Food safety and total quality management.” Food Control, vol. 9, n° 2-3, 1998. 
 10
básicas necessárias para a produção de alimentos inócuos e saudáveis (OPAS, 
2000). As ferramentas de gestão da qualidade como 5S, e garantia da qualidade 
(BPF, PPHO e POP), embora consideradas de caráter genérico são indispensáveis 
para o sistema APPCC e devem ser executadas sobre uma base sólida de 
cumprimento (FURTINI; ABREU, 2005). 
As BPFs são necessárias para controlar as possíveis fontes de contaminação 
cruzada e garantir que o produto atenda às especificificações de identidade e 
qualidade (SENAI, 2000). 
Segundo a legislação, os seguintes aspectos devem ser contemplados no 
Programa de Boas Práticas de Fabricação: 
- projetos dos prédios e instalações – facilidade de limpeza, operações sanitárias e 
fluxos lógicos; 
- limpeza e conservação de instalações hidráulicas, pisos e paredes, terrenos, 
instalações elétricas e isolamentos, tratamento de lixo; 
- programa de qualidade da água – potabilidade da água; 
- recebimento de matérias-primas e estocagem – áreas apropriadas para estoque de 
matéria-prima, embalagens, produto acabado, produtos químicos e insumos; 
- qualidade da matéria-prima e ingredientes – deve-se conhecer o grau de 
contaminação de cada matéria-prima e ingrediente. Inclui especificações de 
produtos e seleções de fornecedores; 
- higiene pessoal – higiene corporal, controle de doenças, uso de uniformes, toucas 
e calçados limpos e adequados, evitar atitudes não higiênicas; 
- controle integrado de pragas; 
- projeto sanitário dos equipamentos; 
- limpeza e sanificação de equipamentos e utensílios; 
- calibração dos instrumentos – deve-se proceder à calibração periódica dos 
instrumentos de controle de temperatura, pressão, peso e outros parâmetros 
relacionados à segurança do produto; 
- programa de recolhimento (recall) – procedimentos escritos para assegurar o 
recolhimento do lote de um produto de forma eficiente, rápida e completa; 
- garantia e controle de qualidade – atividades que complementam as BPF; 
- treinamentos periódicos para os funcionários, tornando-os responsáveis e 
comprometidos com a qualidade dos serviços. 
 11
Os Procedimentos Padrão de Higiene Operacional - PPHO representam um 
programa escrito a ser desenvolvido, implantado, monitorado, registrado e verificado 
pelos estabelecimentos, para se tomar ações corretivas (SENAI, 2000). Os 
Procedimentos Operacionais Padronizados – POP instituídos pela resolução 275 de 
2002, pela Anvisa (MS), vão um pouco além do controle da higiene, porém não 
descaracterizam os PPHO recomendados pelo MAPA; ambos vão dar suporte à 
confecção do manual de boas práticas: 
PPHO: 
1) Potabilidade da água 
2) Higiene de Superfícies de contato com o produto 
3) Prevenção de contaminação cruzada 
4) Higiene Pessoal 
5) Proteção contra contaminação/adulteração do produto 
6) Identificação e estocagem adequada dos produtos tóxicos 
7) Saúde dos Operadores 
8) Controle Integrado de Pragas 
POP: 
1) Higienização das instalações, equipamentos, móveis e utensílios 
2) Controle da potabilidade da água 
3) Higiene e saúde dos manipuladores 
4) Manejo dos resíduos 
5) Manutenção preventiva e calibração de equipamentos 
6) Controle integrado de vetores e pragas urbanas 
7) Seleção das matérias-primas, ingredientes e embalagens 
8) Programa de recolhimento de alimentos 
 
3.2.2.4 O Sistema APPCC 
 
Para uma correta aplicação do sistema APPCC, é muito importante conhecer 
as definições e o significado exato dos princípios do APPCC. A metodologia é lógica, 
ordenada e possui sete princípios, por meio dos quais pode-se controlar os perigos 
para a saúde dos consumidores. Estes são aplicados na seguinte seqüência, de 
maneira organizada e sistemática (FELIX et al, 2003): 
Princípio 1: Realizar uma análise de perigos. 
 12
Princípio 2: Determinar o ponto crítico de controle (PCC). 
Princípio 3: Estabelecer limites críticos. 
Princípio 4: Estabelecer um sistema de controle para monitorar o PCC. 
Princípio 5: Estabelecer as ações corretivas a serem tomadas quando o 
monitoramento indicar que um determinado PCC não está sob controle. 
Princípio 6: Estabelecer procedimentos de verificação para confirmar se o 
sistema APPCC está funcionando de maneira eficaz. 
Princípio 7: Estabelecer a documentação sobre todos os procedimentos e 
registros apropriados a estes princípios e sua aplicação. 
O sistema APPCC segundo o Codex, aborda somente a inocuidade do 
alimento e não as operações cotidianas da planta, que envolvem qualidade, 
aspectos econômicos e questões regulamentares. O conceito de APPCC aplica-se a 
todos os estágios da cadeia de produção do alimento, desde o plantio, cultivo, 
colheita, processamento, criação animal, fabricação, distribuição e comercialização 
até o preparo do alimento para consumo. Recomenda-se a adoção, a mais completa 
possível do APPCC por toda a cadeia alimentar para obter um produto inócuo ao 
consumidor (OPAS, 2001). 
 
3.2.2.5 Procedimentos preliminares 
 
A primeira situação a ser definida é o comprometimento da alta direção, a 
partir daí os supervisores envolvidos devem estar cientes do grau de importância do 
Sistema e dos benefícios que possa trazer para a empresa (SENAI, 2000). 
Disponibilizar recursos para aquisição de equipamentos, sanitizantes, material de 
pesquisa é um dos fatores que contribuem para o sucesso do Sistema (FURTINI; 
ABREU, 2005). 
Um profissional competente, treinado e com facilidade de trabalhar em equipe 
deve liderar o programa. A formação da equipe multidisciplinar com representantes 
de diversas áreas deve também compor pessoalque está diretamente envolvido no 
processamento do alimento, pela vivência com a prática da indústria (SILVA JR, 
2001; SENAI, 2000; FURTINI; ABREU, 2005). 
O grande desafio é o treinamento e capacitação do pessoal nesse Sistema. 
Faz parte deste desafio o fato do mesmo ser um sistema que se aprende e se 
aperfeiçoa fazendo. Deve existir uma atividade de equipe, com chefes, supervisores, 
 13
e os que efetivamente realizam uma determinada etapa do processo, com objetivos 
comuns, para que em situações de risco, a decisão deve ser tomada de imediato 
para a retomada do controle, sem aguardar instruções (SILVA JR, 2001). 
Um “Programa de Capacitação Técnica” deve ser incluso no plano APPCC 
para reciclar e atualizar todos os colaboradores (SENAI, 2000). 
 
3.2.2.6 Aplicação do APPCC 
 
Aqui se apresenta o procedimento para a aplicação do sistema APPCC em 
uma planta produtora ou manipuladora de alimentos. Uma seqüência lógica 
completa para a aplicação do APPCC deve ter: 
1) Definição dos objetivos 
2) Identificação e organograma da empresa 
3) Avaliação de pré-requisitos (exigência do MAPA) 
4) Programa de capacitação técnica (exigência do MAPA) 
5) Descrição do produto e uso esperado e os possíveis consumidores. 
6) Construir o fluxograma 
7) Verificar o fluxograma no local 
8) Analisar os perigos 
9) Relacionar todos os perigos potenciais (identificar os perigos) 
10) Avaliar todos os perigos potenciais (avaliar os riscos) 
11) Determinar a necessidade de ações 
 Em seguida, entram, como citado anteriormente, os sete princípios: 
verificar através de quais medidas os perigos (significativos) podem ser 
evitados, eliminados ou reduzidos a um nível aceitável (Princípio 1); Determinar o(s) 
PCC (Princípio 2); Estabelecer o limite crítico para cada PCC (Princípio 3); 
Estabelecer um sistema de monitoramento para cada PCC (Princípio 4); Estabelecer 
ações corretivas para os desvios que possam ocorrer (Princípio 5); Estabelecer os 
procedimentos de verificação (Princípio 6); Estabelecer métodos de manutenção de 
registro e da documentação (Princípio 7). 
O gerenciamento da inocuidade alimentar incorpora aspectos toxicológicos, 
microbiológicos, médicos e epidemiológicos; a aplicação adequada do APPCC 
requer especialistas com grau elevado de experiência científica, bem como 
 14
capacidade de pensar de forma estruturada e sistemática para aplicar os elementos 
do gerenciamento de inocuidade de modo inteligente e eficaz (OPAS, 2001). 
A descrição do produto não se restringe à aparência e à estrutura, ou às 
matérias-primas e aos aditivos usados para sua produção. Os fatores que 
influenciam na cinética dos microrganismos, como pH e atividade de água (Aw), 
assim como as condições de armazenamento (embalagem em atmosfera 
modificada, temperatura) e a vida útil prevista devem também ser definidos (OPAS, 
2001). 
O uso esperado consiste em informações sobre se o produto tem que ser 
preparado antes do consumo, por exemplo, por aquecimento, ou se pode ser 
consumido diretamente. No que diz respeito a um nível aceitável de risco para um 
perigo potencial de inocuidade do alimento, deve-se indicar para que grupo da 
população o alimento se destina. É óbvio que são necessárias maiores exigências 
relativas à inocuidade para hospitais ou asilos para idosos (OPAS, 2001). 
 
3.2.2.7 Implementação do APPCC 
 
O passo mais difícil para a indústria é, sem dúvida, o momento de introduzir o 
plano. As mudanças têm que ser inseridas gradativamente e da forma mais prática 
possível. Muitas empresas optam por fazer simulações que possam vir a ocorrer, 
supervisionados pelo pessoal responsável, até que todos estejam envolvidos e 
viabilize a nova rotina (FURTINI; ABREU, 2005). 
Dentre as principais dificuldades enfrentadas para implementação do Sistema 
estão a capacitação técnica e os investimentos em infra-estrutura (FURTINI; 
ABREU, 2005). 
Como exemplo de um processo de adequação de um sistema de gestão de 
qualidade, observou-se um estudo relatado por Spexoto et al. (2005) numa 
propriedade leiteira. Realizou-se a implantação de APPCC e verificou-se que as 
principais dificuldades encontradas no projeto foram a motivação e o envolvimento 
dos funcionários para a nova rotina implementada; dificuldade de tomada de decisão 
rápida; falta de dados indicando os limites críticos e as formas de monitoramento do 
trabalho, dentre outros. 
 
 
 15
3.2.3 ISO 22000 
 
3.2.3.1 Sobre a ISO 22000 
 
A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) é o Fórum Nacional de 
Normalização. A Normalização é a atividade que estabelece, em relação a 
problemas existentes ou potenciais, prescrições destinadas à utilização comum e 
repetitiva com vistas à obtenção do grau ótimo de ordem em um dado contexto 
(ABNT, 2006). As Normas são elaboradas por Comissões de Estudo (CE), formadas 
por representantes dos setores envolvidos como produtores, consumidores e 
neutros, no caso universidades, laboratórios e outros (ABNT, 2006). 
Em setembro de 2002 foi lançada a ABNT NBR 14900 - Sistema de gestão da 
análise de perigos e pontos críticos de controle - Segurança de alimentos. Descreve 
os requisitos para uma organização implementar um sistema de gestão de 
segurança de alimentos segundo os princípios da APPCC, podendo ser aplicada por 
organizações que atuem na cadeia produtiva de alimentos (ABNT, 2006). Em 
05/06/2006 foi cancelada e substituída pela NBR ISO 22000. O mesmo aconteceu 
com a NBR 14994 - Sistema de gestão da análise de perigos e pontos críticos de 
controle - Diretrizes para implementação, surgiu em novembro de 2004, para 
aumentar o potencial de melhoria de desempenho de uma organização e também foi 
cancelada em 21/08/2006. 
A norma ISO 22000 - Sistema de Gestão da Segurança de Alimentos para 
qualquer organização da cadeia de alimentos, deu início a uma família de normas, à 
qual pertence a TS/ISO 22004 - Guia para aplicação da ISO 22000, além de outras 
que estão em elaboração (ABNT, 2006). A ISO 22000 foi desenvolvida com base no 
formato das normas de gestão da ISO, como por exemplo, ISO 9001 ou ISO 14001. 
Esta similaridade permite que as organizações implementem as especificidades do 
sistema de Gestão alimentar integradas no sistema de gestão da organização 
(gestaodainformacao.com, acessado 31/01/2007). 
 A importância da ISO 22000 é prover à comunidade internacional um 
instrumento de base para sistemas de certificação que possam ir além das fronteiras 
nacionais. O objetivo é diminuir a atual diversidade de sistemas de gestão de 
segurança dos alimentos (fooddesign.com, acessado 31/01/20007). 
 
 16
3.2.3.2 Cadeia produtiva e processo 
 
 Na ABNT NBR ISO 22000 a empresa considera os efeitos da cadeia 
produtiva de alimentos antes e subsequentemente às suas operações quando 
desenvolver e implementar o sistema de gestão de segurança de alimentos (ABNT, 
2006). 
O planejamento e a implementação do sistema de gestão da segurança de 
alimentos de uma empresa dependem dos perigos relativos à segurança dos 
alimentos, dos produtos fornecidos, dos processos empregados, e o tamanho e a 
estrutura da organização (ABNT, 2006). Identificar e gerir numerosas atividades 
correlacionadas promove o bom funcionamento de um sistema de gestão de uma 
empresa. Um processo se faz quando ocorre transformação de entradas em saídas 
e consequentemente a saída de um processo é a entrada de um novo processo 
(ABNT, 2006). A identificação das interações e a gestão destes processos 
promovem controle contínuo sobre a ligação entre os processos individuais, bem 
como a sua combinação e interação. Para tal, é necessário o entendimento e o 
cumprimento dos requisitos, considerar os processos em termos de segurança de 
alimento e rastreabilidade, obter resultados da performance e eficácia do processo e 
melhoria contínua através de mensuração de objetivos (ABNT, 2006). 
 
3.2.3.3 Requisitos gerais 
 
 Qualquerempresa pode implementar uma combinação de programa de pré-
requisitos (PPR), PPR operacionais e APPCC contanto que seja estabelecida e 
desenvolvida externamente em conformidade com os requisitos da NBR ISO 22000 
(ABNT, 2006). 
 Os documentos que fazem parte do sistema convém que sejam de origem 
externa e devem estar disponíveis quando e onde requeridos. Retenção dos 
registros por períodos especificados e sob condições controladas deve ser 
considerada (ABNT, 2006). 
 
 
 
 
 17
3.2.3.4 Responsabilidade da direção 
 
 O comprometimento da alta direção estabelece conscientização e liderança 
ao desenvolvimento e implementação do sistema. A política da segurança de 
alimentos como base do sistema de gestão da segurança de alimentos pode 
estabelecer metas e atividades mensuráveis a fim de promover melhorias do sistema 
(ABNT, 2006). 
 O próximo passo é eleger o coordenador da equipe de segurança de 
alimentos. Como figura central do sistema, deve ser membro da empresa, ter 
conhecimentos básicos em higiene e APPCC, e incluir o relacionamento com partes 
externas em assuntos relacionados ao sistema (ABNT, 2006). 
 A comunicação externa e interna deve acontecer como parte do sistema de 
gestão da segurança de alimentos e a interação entre ambas deve ser assegurada. 
O nível requerido da segurança de alimentos e a capacidade de fornecimento das 
informações entre a organização externa e a organização é feito por meio de 
comunicação externa via contrato ou outros meios (ABNT, 2006). A comunicação 
interna para o pessoal da organização, papel principal do coordenador da equipe, 
envolve desenvolvimento e lançamento de novos produtos, alterações em matérias-
primas, ingredientes, sistemas e processos produtivos, clientes e requisitos de 
clientes, requisitos estatutários e regulamentares e perigos novos ou emergentes 
(ABNT, 2006). 
 É importante a consciência da organização sobre prontidão e resposta à 
emergências potenciais como inundações, incêndios, contaminação ambiental, 
bioterrorismo, sabotagem, etc. 
 A eficácia do sistema é avaliada pela análise crítica da direção sobre o 
desempenho da organização (ABNT, 2006). 
 
3.2.3.5 Gestão de recursos 
 
 Treinamentos constantes e eficazes dos funcionários, infra-estrutura 
adequada e ambiente de trabalho com medidas para prevenir contaminação 
cruzada, vestuário de proteção e instalações para os empregados são condições 
que asseguram a manutenção do sistema de gestão da segurança de alimentos 
(ABNT, 2006). 
 18
3.2.3.6 Planejamento e realização de produtos seguros 
 
 Nesta fase, considera-se o planejamento e a operação. As medidas de 
controle são divididas em três grupos: 
a) programas de pré-requisitos (PPR) – mantêm 
ambiente higiênico de produção, processamento 
e/ou manipulação. 
b) Programa de pré-requisitos operacionais (PPR 
operacionais) – gerenciam medidas de controle para 
perigos de níveis aceitáveis não gerenciados pelo 
APPCC. 
c) Plano APPCC – gerenciam medidas de controle para 
controlar perigos de níveis aceitáveis aplicados nos 
pontos críticos de controle (PCC). 
 
O elemento central do planejamento é a condução da análise de perigos para 
determinar perigos que necessitam ser controlados, o grau de controle para chegar 
aos níveis aceitáveis e a combinação das medidas de controle, ou seja, quais serão 
gerenciadas pelo APPCC e quais pelos PPR operacionais. Etapas preliminares são 
consideradas para conduzir a análise de perigos, como por exemplo, a origem das 
matérias-primas, os ingredientes e os materiais que entram em contato com o 
produto. O fato é que especificações do fornecedor podem divergir na prática 
conforme o uso do produto (ABNT, 2006). 
 
3.2.3.6.1 Análise de perigos 
 
 A identificação de perigos e determinação de níveis aceitáveis deve ser por 
meio de informações obtidas através de objetivos, metas ou critérios para o produto 
final estabelecidas pelas autoridades estatutárias e regulamentares do país de 
venda, ou por especificações comunicadas pela organização ou consideradas pela 
equipe de segurança de alimentos de acordo com a lei ou com o cliente, embasados 
em literatura científica e experiência profissional (ABNT, 2006). 
 A avaliação dos perigos pode ser feita considerando-se as fontes de perigo, a 
probabilidade de ocorrência do perigo, a natureza do perigo e a severidade dos 
 19
efeitos adversos à saúde. Consideram-se também as etapas anteriores e posteriores 
à operação especificada, o equipamento de processo, serviços envolvidos e 
ambiente, bem como elos anteriores e posteriores da cadeia produtiva de alimentos 
(ABNT, 2006). 
 Em seguida, ocorre a seleção das medidas de controle e a combinação 
destas. É aconselhável selecionar combinações adequadas para cada um dos 
perigos identificados e realizar a avaliação do efeito destas medidas de controle. 
Quando uma medida de controle não pode ser validada, não poderá ser incluída no 
plano APPCC ou em PPR operacionais, mas pode ser aplicado dentro do PPR 
(ABNT, 2006). Para serem encaminhadas em seu respectivo grupo o processo de 
classificação segue alguns itens abaixo: 
- impacto sobre o perigo ou freqüência de ocorrência (quanto maior o impacto maior 
a probabilidade de pertencer ao plano APPCC), 
- a severidade à saúde do consumidor (quanto maior, maior a probabilidade de 
pertencer ao plano APPCC), 
- a necessidade de monitorar (quanto maior, maior chance de ir para o APPCC). 
 
3.2.3.6.2 Estabelecimento dos pré-requisitos operacionais 
 
 Pode seguir o mesmo formato usado no plano APPCC. 
 
3.2.3.6.3 Estabelecimento do plano APPCC 
 
 O plano APPCC é estabelecido conforme já descrito anteriormente. 
Identificam-se os pontos críticos de controle (PCC). As medidas de controle são 
implementadas e gerenciadas pelo plano APPCC. Em seguida, são determinados 
limites críticos para os PCCs para assegurar o controle do perigo para a segurança 
do alimento (ABNT, 2006). 
 O sistema de monitoramento ideal é aquele que fornece as informações em 
tempo real para serem efetuados ajustes no controle do processo quando 
ultrapassados os limites críticos, momento em que os alimentos ficam inseguros. 
Nesse momento, a organização pode escolher as ações a serem providenciadas 
(ABNT, 2006). 
 
 20
3.2.3.6.4 Atualização de informações preliminares e documentos que especificam os 
PPR e o plano APPCC 
 
 Nenhuma orientação é determinada. 
 
3.2.3.6.5 Planejamento da verificação 
 
 Seguem os seguintes conceitos abaixo para melhor compreensão: 
- Validação: avaliação anterior à operação - demonstra capacidade de alcançar o 
nível planejado de controle. 
- Verificação: avaliação realizada durante e após a operação – demonstra que o 
nível planejado de controle foi de fato alcançado. A freqüência da verificação 
depende do grau de incerteza dos resultados da validação e o funcionamento da 
medida de controle. 
- Monitoramento: procedimento de detecção de falhas na aplicação da medida de 
controle. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 21
 
 Etapas referidas pelas diretrizes da APPCC do Codex Alimentarius 
 Etapas especificadas para ABNT NBR ISO 22000 
 
 Figura 1 – Planejamento de alimentos seguros (adaptação 
ABNT, 2006) 
 
3.2.3.6.6 Sistema de rastreabilidade 
 
 O desenvolvimento da rastreabilidade se baseia em informações tais como 
tipos de ingredientes e seu número, reutilização de produto, material em contato com 
os produtos, produção em batelada ou contínua, sobreposição de lotes. Além do 
que, um sistema de recolhimento também deve ser considerado pela organização 
em caso de produtos identificados como potencialmente inseguros. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
REQUISITOS DE 
DOCUMENTAÇÃO 
EQUIPE DE SEGURANÇA DE 
ALIMENTOS 
CARACTERÍSTICAS DOS PRODUTOS 
USO PRETENDIDO 
FLUXOGRAMA 
DESCRIÇÃO DAS ETAPAS DE 
PROCESSOS 
E MEDIDAS DE CONTROLE 
IDENTIFICAÇÃO DOS PERIGOS E 
DETERMINÇÃO DOS NÍVEISÁ
AVALIAÇÃO DOS PERIGOS 
SELEÇÃO E AVALIAÇÃO DAS 
MEDIDAS DE CONTROLE 
ESTABELECIMENTO DOS 
PROGRAMAS DE PRÉ-
REQUISITOS OPERACIONAIS 
ESTABELECIMENTO 
DO PLANO APPCC 
VALIDAÇÃO DAS COMBINAÇÕES DE MEDIDAS DE CONTROLE 
PLANEJAMENTO DE VERIFICAÇÃO 
1
2 
3
4 e 5
6
2 e 6 
6
12 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
PROGRAMAS 
DE 
PRÉ-
REQUISITOS 
(PPR) 
7,8, 9 
e 10
11 
6 e 7
 22
 
3.2.3.7 Validação, verificação e melhoria de gestão da segurança de alimentos 
 
 Os requisitos da ABNT NBR ISO 22000:2006 incluem atividades necessárias 
para demonstrar que o sistema de gestão da segurança de alimentos é confiável e 
garante o nível de controle esperado. 
 O processo de validação inclui atividades como: 
a) referência para validação realizada por terceiros, por literatura científica ou por 
conhecimento do histórico, 
b) testes experimentais para simular condições de processos, 
c) dados coletados de perigos biológicos, químicos e físicos durante condições 
normais de operação, 
d) pesquisas estatisticamente planejadas, 
e) modelagem matemática, 
f) uso de diretriz aprovada por autoridades competentes. 
 
 A revalidação poderá ser necessária em caso de novas situações, como por 
exemplo medidas de controles adicionais, novas tecnologias ou equipamentos, 
mudanças no produto, novos perigos e/ou emergentes, alterações na sua 
probabilidade de ocorrência ou falhas inexplicáveis no sistema (ABNT, 2006). 
 Os controles de monitoramento e calibração devem ser levados em 
consideração. O conceito de calibração é complexo e depende do tipo de processo, 
de equipamento e de quanto são passíveis de calibração (ABNT, 2006). 
 A verificação do sistema de gestão da segurança de alimentos assegura 
funcionamento e atualização do processo. Duas etapas compõem a verificação: a 
contínua e a periódica. A primeira utiliza procedimentos isolados, além daqueles 
utilizados no monitoramento do sistema; a segunda envolve avaliação global do 
sistema, ou seja, é realizada, durante reunião da equipe de verificação, análise de 
todas as evidências levantadas num período de tempo. Atualizações e melhorias 
podem ser aplicadas caso o sistema aponte falhas no funcionamento (ABNT, 2006). 
Os relatórios de verificação obtidos podem incluir dados importantes como: 
pessoas que administram o sistema e o atualizam, condição dos registros 
associados às atividades de monitoramento, garantia de que os equipamentos de 
monitoramento estejam adequadamente calibrados e em condições de uso, os 
 23
resultados da análise crítica dos registros e de qualquer amostra analisada (ABNT, 
2006). 
 Um programa de atividades de verificação considerado como parte do 
sistema pode incluir análise crítica dos registros de monitoramento, das ações 
corretivas, dos termômetros calibrados ou outros equipamentos de medição críticos; 
operações de inspeção visual; ensaios analíticos ou auditoria de procedimento de 
monitoramento; levantamentos aleatórios e análise de amostras no processo ou no 
produto final; amostragem relacionada ao meio ambiente e outras questões, e 
finalmente a análise crítica das reclamações dos consumidores e compradores 
(ABNT, 2006). 
 No quesito auditorias internas, convém que os auditores sejam independentes 
do sistema, embora possam ser da mesma área de trabalho. Uma alternativa para 
pequenas empresas é prover um auditor entre empresas ou buscar auditores 
terceirizados, como consultores, agentes de inspeção. 
 Convém que a verificação de todo o sistema seja feita anualmente para que 
as melhorias possam ser aplicadas (ABNT, 2006). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 24
4 CONCLUSÃO 
 
Os alimentos devem prover nutrientes sem afetar negativamente a saúde de 
quem os consome. Quanto à questão da segurança, é importante que sejam livres 
de qualquer forma de contaminação (BRASIL, 1999a). 
O presente estudo visou contribuir com o auxílio na disseminação dos 
conceitos da qualidade e da segurança de alimentos. Enfoque especial foi dado à 
ISO 22000 por ser o mais recente instrumento de gestão da segurança alimentar 
reconhecido internacionalmente e futuramente como requisito para nossas indústrias 
de produtos de origem animal que praticam a exportação, contribuindo assim para o 
avanço econômico do País. 
Em relação à norma e o Sistema APPCC, o que se acrescentou foi o 
estabelecimento do programa de pré-requisitos operacionais (PPRO), os quais 
gerenciam medidas de controle para perigos de níveis aceitáveis não gerenciados 
pelo APPCC e a validação das combinações de medida de controle, tanto as 
destinadas para os PPRO como as estabelecidas pelo plano APPCC. Dentro das 
condições que incorporam a ISO 22000, para uma organizaçao obter sucesso na 
implementação de um sistema de gestão da segurança de alimentos é importante 
atender os seguintes itens: 
- comunicação interativa ao longo de toda a cadeia alimentar, 
- implementação de boas práticas de fabricação (ou pré-requisitos), 
- controle de perigos (ou seja princípios APPCC), 
- requisitos de sistemas de gestão, comuns a qualquer sistema de gestão. 
No Brasil, há poucos relatos sobre a utilização de ferramentas de gestão da 
segurança de alimentos em indústrias de produtos de origem animal, salvo as que 
exportam é que contemplam exigências externas bem como leis brasileiras. Estudos 
deverão ser realizados para se obter um perfil geral sobre a gestão dos 
estabelecimentos no País. Sabemos que muitas empresas que atendem o mercado 
interno, por falta de informação, ainda não tomaram consciência da necessidade de 
se adequarem aos formatos mínimos com a implantação das Boas Práticas de 
Fabricação preconizada pela Resolução RDC 216/2004 para todos os 
estabelecimentos produtores de alimentos. Muitos casos da não utilização dessas 
 25
ferramentas são devido ao ineficiente mecanismo de fiscalização existente no País e 
a falta de responsabilidade de empresários e responsáveis técnicos. 
A implementação de programas de orientação e conscientização nas 
Indústrias no que se refere à legislação brasileira quanto às Boas Práticas de 
Fabricação, APPCC e outras ferramentas de gestão da segurança alimentar e, 
principalmente, a ação dos órgãos fiscalizadores para que a lei seja cumprida nos 
quesitos mínimos, é uma das formas para que alcancemos níveis de qualidade e 
segurança nos produtos oferecidos à população brasileira. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 26
5 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 
 
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de 26 de novembro de 1993. Regulamentos Técnicos sobre Inspeção Sanitária, 
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CODEX ALIMENTARIUS - CAC/RCP-1-1969 – Rev 3 (1997), Amd. (1999). 
 
DIAS, D. Prática de higiene na empresa de alimentos. Cuiabá: SEBRAE/MT, 1999 
 
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