Tecnologias inovadoras para indústria de alimentos e bebidas

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Solutions
 07 | Nº 26 | 2015
40%
redução de consumo 
utilizando tecnologias 
inovadoras
O desafio
da indústria
de alimentos
e bebidas 
frente à crise 
energética.
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A edição 26 da revista Solutions traz na matéria de capa o desafio da indústria de alimentos e 
bebidas frente à crise energética. O setor industrial, para se ter uma ideia, é o que mais usou 
energia no Brasil em 2013. A matéria mostra que o Brasil dispõe de uma série de tecnologias 
capazes de não apenas ajudar as indústrias a diminuir o consumo como também a melhorar a 
qualidade da energia.
Confira nesta edição o case da Brasil Kirin, que desenvolveu um projeto para aumentar a 
produção em 150% e escolheu a Danfoss como fornecedora de conversores de frequência 
para controlar os transportadores responsáveis pela produção. Com a aplicação da solução 
da Danfoss, a Brasil Kirin pode poupar aproximadamente 40% do consumo de energia em 
comparação com sistemas convencionais.
O segundo case desta edição aborda a nova fábrica de bebidas da Indaiá que, para otimizar 
a eficiência das linhas de envase, recorreu aos conjuntos de conversores de frequência e 
motorredutores de imãs permanentes da Danfoss. Esta tecnologia não apresenta perdas no 
rotor, além de contar com um estágio redutor de alta eficiência e, por isso, é mais eficiente que 
os convencionais, tipicamente entre 40% e 70%.
O último case da edição 26 mostra o projeto da SCE Engenharia para a produtora de cortes 
suínos Cataby. O projetista recorreu à Danfoss, que propôs a instalação de blocos de válvulas 
ICFs, da linha Flexline™. Com a adoção das soluções da Danfoss, houve redução de 15% na 
quantia de soldas e de 10% em horas de montagem, no mínimo.
Na seção de Produtos em destaque, veja as soluções da Danfoss para incrementar a eficiência 
energética na indústria de alimentos e bebidas. Por fim, fique por dentro do calendário de feiras 
e cursos.
Boa leitura!
CONSELHO
EDITORIAL:
ELÁDIO PEREIRA, ENRI TUNKEL, GUSTAVO 
ASQUINO, JULIANA BATISTA, LUCIANA 
PEREIRA, NEWTO DA SILVA, PAULA DE 
SOUZA E RENATO MAJARÃO.
Produção Editorial: 
Press à Porter Gestão de Imagem
Diagramação: 
Two Minds Comunicação Integrada
Impressão: 
Gráfica Parapuã
Impressa em papel couché
Tiragem: 4.500 exemplares
Esta publicação não expressa 
necessariamente o aconselhamento 
técnico ou legal da Danfoss do Brasil.
A Danfoss do Brasil também não 
se responsabiliza pela reprodução 
ou utilização das informações 
contidas nesta publicação.
Cadastre-se/Fale Conosco:
engineeringtomorrow.brasil@danfoss.com
Editorial
3
Crise Energética
Case SCE Engenharia + Cataby
Case Brasil Kirin
Case Indaiá
4 8
12 16
4
5
Inovação tecnológica e 
processos mais eficientes
se tornam uma questão 
de sobrevivência
CRISE ENERgéTICA NA INDúSTRIA DE ALImENTOS E bEbIDAS
Rodrigo Garcia
Os números da indústria de 
alimentos e bebidas no Brasil dão 
a dimensão da representatividade 
e da importância do setor para 
a economia nacional: US$ 35,4 
bilhões em alimentos processados, 
que totalizam R$ 529,6 bilhões em 
faturamento; 33,5 mil empresas, 
responsáveis por gerar cerca de 
1,6 milhão de empregos diretos. 
Os dados são referentes a 2014, de 
acordo com a Associação Brasileira 
das Indústrias da Alimentação (ABIA).
Não bastassem os desafios relacionados 
à alta competitividade e à incerteza 
do cenário econômico, outra questão 
tem tirado o sono dos empresários do 
segmento: a crise energética.
O setor industrial, para se ter uma 
ideia, é o que mais usou energia no 
Brasil em 2013, de acordo com o mais 
recente Balanço Energético Nacional 
(BEN), realizado pela Empresa de 
Pesquisa Energética, com 33,9% de 
participação, à frente de transportes 
(32%) e residências (9,1%). Apesar 
de não haver um dado oficial 
da participação da indústria de 
alimentos e bebidas nesta fatia, é fato 
que o peso da energia no processo 
produtivo deste setor é considerável, 
segundo os especialistas consultados 
na matéria.
Com o risco de não ter energia 
suficiente para atender à crescente 
demanda, o racionamento torna-se 
um ponto de discussão. Publicamente, 
o Governo descarta a possibilidade 
de racionamento de energia este 
ano e aposta que a crise econômica 
e o aumento das tarifas reduzirão 
o consumo de energia em 2015. 
“Se o racionamento obrigatório for 
decretado, com certeza vai impactar o 
setor produtivo. Deve-se ter um diálogo 
franco estabelecido entre governo e 
indústria, no qual é possível aplicar 
a regra de racionamento”, comenta 
Rodrigo Garcia, consultor de políticas 
públicas e indústria da Confederação 
Nacional da Indústria (CNI).
Quem tem opinião mais contundente 
é o físico e ex-reitor da USP, José 
Goldemberg, que acredita que a 
decisão de não decretar medidas 
de racionalização de energia este 
ano trará consequências em 2016, 
num período em que se espera uma 
melhora da economia. “O que ainda 
está mantendo o funcionamento 
normal do sistema elétrico brasileiro 
é o baixo crescimento da economia. 
O sistema, como funciona agora, 
com todas as usinas térmicas em 
funcionamento pleno, está no limite 
e adiar a introdução de medidas 
para reduzir o consumo só agrava a 
situação.”
O peso da energia no 
processo produtivo
De acordo com dados da Pesquisa 
Industrial Anual do Instituto Brasileiro 
de Geografia e Estatística (IBGE) 
relativos a 2012 (o mais recente 
disponível), os gastos com energia 
representam 2,6% dos custos totais 
para a indústria. Especificamente 
na produção alimentícia, o mesmo 
6
Prof. Goldemberg
estudo diz que o custo total da 
energia é de 1,8%.
Percentualmente parece pouco, mas 
em números absolutos a conta pode 
chegar a alguns milhares ou milhões 
de reais ao ano, dependendo do 
tamanho da planta industrial ou da 
capacidade produtiva. A conta é 
simples: em uma indústria que gasta 
R$ 100 mil de energia por mês, por 
exemplo, se ela reduzir em 10% o 
seu consumo por meio de gestão e 
equipamentos mais eficientes, em 
doze meses a economia chegaria a 
R$ 120 mil.
“Como a energia não é o insumo 
com grande representatividade na 
matriz de custo - no caso da indústria 
de bebidas está na faixa de 2% a 
3% - , ela se torna uma necessidade 
secundária, o que faz com que 
algumas empresas posterguem 
investimentos em tecnologias 
eficientes”, alerta Douglas Xavier, 
Diretor da JB&D Consultoria, que 
atua há mais de 15 anos com foco na 
indústria de bebidas.
Segundo Edna Tavares, Gerente de 
Vendas de Refrigeração Industrial 
da Danfoss, na indústria de bebidas, 
aproximadamente 50% do consumo 
total de energia elétrica é usado 
na produção de frio, enquanto na 
indústria de processamento de 
alimentos, esse percentual pode 
atingir 80% do consumo total.
Eficiência energética: 
uma questão de 
sobrevivência do negócio
Se por um lado há divergências 
quando o assunto é o racionamento, 
unânime é a certeza de que a 
indústria deve fazer a sua parte, 
independentemente de decisões 
governamentais. “Observando 
apenas o setor industrial, mais 
diretamente ameaçado pela 
concorrência internacional e pelos 
preços dos insumos energéticos, 
destaco a importância da redução 
de custos com energia para aumento 
da competitividade, ou mesmo 
para a sobrevivência de diversos 
segmentos”, afirma Rodrigo Aguiar, 
presidente da Associação Brasileira 
das Empresas de Serviços de 
Conservação deEnergia (ABESCO).
Segundo Edna Tavares, 
Gerente de Vendas de 
Refrigeração Industrial 
da Danfoss, na 
indústria de bebidas, 
aproximadamente 50% 
do consumo total de 
energia elétrica é usado 
na produção de frio, 
enquanto na indústria 
de processamento 
de alimentos, esse 
percentual pode atingir 
80% do consumo total
7
8
De acordo com José Starosta, diretor 
da Ação Engenharia e Instalações, 
o desenvolvimento do setor de 
alimentos e bebidas está atrelado a 
um melhor desempenho energético. 
“A energia - não apenas a elétrica 
- teve seus custos incrementados 
em função do nosso cenário atual. 
Portanto, um melhor desempenho 
energético deve ser a meta de 
qualquer empresa que deseja 
sobreviver. Já existem muitos sistemas 
de controles e novas tecnologias que 
permitem importantes reduções 
na energia consumida para uma 
mesma atividade”, destaca Starosta, 
que recentemente desenvolveu um 
projeto de eficiência energética para 
uma planta da Nestlé. 
O fato positivo é que a incerteza 
sobre uma eventual falta de energia 
no longo prazo tem antecipado 
projetos de eficiência energética 
nas indústrias, de acordo com 
Fábio Gomes, Diretor de Vendas da 
Danfoss. “Temos observado duas 
movimentações de antecipação de 
projetos: a primeira é fazer mais 
com menos (projetos de eficiência 
energética, propriamente); outra é 
uma movimentação para cogeração 
de energia (a partir de gás natural). 
Neste segundo caso o intuito é 
adquirir mais autonomia em relação 
à matriz energética hídrica, seja 
para redução de custo operacional, 
seja para estar menos vulnerável a 
um eventual apagão ou em caso de 
retomada forte da economia, antes 
que projetos de infraestrutura neste 
segmento supram o aumento da 
demanda”, ressalta Gomes.
Tecnologias disponíveis 
e acessíveis
O Brasil dispõe hoje de uma série de 
tecnologias capazes de não apenas 
ajudar as indústrias a diminuir o 
consumo como também a melhorar 
a qualidade da energia. Os drives são 
uma solução, pois são componentes 
que ajustam a capacidade produtiva 
das utilidades (água, ar comprimido, 
frio etc.) à demanda instantânea do 
processo. No sistema, as bombas, 
os ventiladores e os compressores 
que, de modo geral, são as principais 
Va
lo
re
s 
R$
/M
W
h
Fonte: Firjan
9
cargas consumidoras de energia, 
são dimensionados para prover o 
máximo de ar, água e frio.
“Caso o controle seja fixo, em 60 Hz 
no Brasil, por exemplo, haverá uma 
eficiência baixa em tais componentes, 
os quais são geralmente controlados 
por abertura parcial de válvulas e 
dampers. Isso significa que uma 
perda é adicionada ao controle, para 
restringir a vazão de água, ar etc. 
Com o conversor de frequência, a 
frequência é variada, tipicamente de 
30 a 60 Hz, e, devido ao um fenômeno 
físico chamado de leis de afinidades, 
a redução no consumo de energia se 
dá ao cubo da redução da variação de 
velocidade, ou seja, reduzir em 10% 
a vazão de uma bomba representa 
reduzir em quase 30% o consumo 
de energia”, explica Fábio Gomes, da 
Danfoss.
Os conversores de frequência e 
motoredutores de imã permanente 
(OGD) instalados na planta de Itu da 
Brasil Kirin, cujo case está retratado 
nessa Solutions, permitirá a fabricante 
de bebidas ampliar a capacidade da 
linha de produção de long neck com 
menor custo de instalação, redução 
de espaço e economia energética 
quando comparado a outras 
soluções. Na opinião do engenheiro 
da Brasil Kirin, Marcio Alves de 
Melo, equipamentos e inovações no 
sentido de obter melhor desempenho 
energético fazem a diferença no 
custo e qualidade do produto a ser 
colocado no mercado. “A utilização 
destas novas tecnologias garante um 
processo produtivo mais eficiente, 
com menor consumo energético 
e consequentemente com melhor 
Faturamento total
U$ 529,6 bi Bebida
U$ 100,6 bi
19%
81%
Comida
U$ 429,6 bi
10
Rodrigo Aguiar
qualidade do produto final”, ressalta.
Outra intervenção possível de ser 
feita no estágio de concepção de 
um projeto é o uso do dióxido de 
carbono como fluido refrigerante 
em conjunto com amônia no sistema 
de refrigeração industrial, seja num 
sistema de compressão de vapor 
convencional, seja como fluido 
secundário bombeado para os 
diversos consumidores de frio. 
De acordo com Edna, da Danfoss, 
a economia pode ser significativa. 
“Principalmente no caso de sistemas 
com fluido secundário, a economia 
de energia em um sistema onde 
o ambiente necessita ser mantido 
a -20oC gira em torno de 18% 
quando comparado com um sistema 
convencional com fluido secundário”.
Ainda há de se pensar o consumo 
indireto, aqueles relativos às paradas 
da instalação para manutenção 
não programada. Se não houver 
como evitá-las, o ideal é que sejam 
executadas de forma mais rápida 
possível, de forma que todo o 
sistema possa voltar a operar em sua 
condição normal, sem prejuízo do 
produto refrigerado. Neste sentido, 
blocos de válvulas, compactas e com 
múltiplas funções vão minimizar o 
impacto negativo no consumo de 
energia destas paradas. 
Os especialistas alertam, entretanto, 
que o primeiro passo é uma avaliação 
do consumo de energia, afinal de 
contas, diz a máxima corporativa que 
“não se gerencia aquilo que não é 
medido”. O segundo passo, a partir 
desse estudo criterioso, é introduzir 
os controles para adequar a 
demanda instantânea dos processos. 
“Eficiência energética não funciona 
no curto prazo. É estratégico e deve 
ser definido em longo prazo como a 
indústria deve repensar o processo 
produtivo e acompanhar os índices 
de energia”, crava o consultor da CNI, 
Rodrigo Garcia. 
A mesma linha de raciocínio de 
Douglas Xavier, da JB&D Consultoria. 
“Atualmente os custos dessas 
tecnologias estão muito mais 
acessíveis, mas não adianta achar 
que o payback, isto é, o retorno 
do investimento, aconteça em seis 
meses. A decisão de investir deve ser 
técnica e em médio prazo”, conclui.
O Brasil dispõe hoje de 
uma série de tecnologias 
capazes de não apenas 
ajudar as indústrias a 
diminuir o consumo como 
também a melhorar a 
qualidade da energia
11
Integrante do grupo global “Kirin 
Holdings Company”, a Brasil Kirin, 
uma das maiores empresas de 
bebidas do País, tem 18 marcas 
comercializadas por 23 centros 
de distribuição próprios e mais de 
190 revendas. A empresa possui 13 
fábricas em 11 estados brasileiros e 
um vasto portfólio de produtos. 
Em meio à necessidade de 
ampliação da capacidade da linha 
de produção de long neck na 
planta de Itu - que produz cervejas 
- a Brasil Kirin desenvolveu um 
projeto que tem como objetivo o 
aumento de produção em 150%. O 
plano traçado visou à agilidade de 
montagem da linha, a facilidade 
de manutenção dos equipamentos 
e, principalmente, a diminuição do 
consumo energético. Dentro do 
planejamento foram incluídas as 
aquisições de máquinas modernas 
e de novos transportadores de 
garrafas, pacotes e paletes. 
Para alcançar o seu objetivo, a Brasil 
CASE bRASIL KIRIN
12
Com solução Danfoss, Brasil Kirin pode reduzir em
até 40% consumo de energia nos transportadores
13
Kirin escolheu a Danfoss como 
fornecedora de conversores de 
frequência para controlar os 
transportadores responsáveis pela 
produção. A Danfoss forneceu 
para a Brasil Kirin a solução VLT® 
FlexConcept®, totalizando mais 
de 100 conjuntos com o VLT® 
Decentral Drive FCD 302 e o VLT® 
OneGearDrive, ideal para instalações 
centralizadas ou descentralizadas. 
Com a aplicação da solução da 
Danfoss, a Brasil Kirin pode poupar 
aproximadamente 40% do consumo 
de energia em comparação com 
sistemas convencionais.
“A Danfoss nos apresentou 
os benefícios e vantagens na 
utilização do variador de frequência 
descentralizado e integrado ao OGD,o que nos proporcionou painéis 
elétricos menores, diminuição de 
custos de instalação, redução de 
espaço na sala elétrica, economia 
energética e maior facilidade na 
manutenção e montagem”, comenta 
Marcio Alves de Melo, engenheiro 
da Brasil Kirin. Melo acrescenta que 
a Danfoss proporciona confiança à 
empresa por serem equipamentos 
de primeira linha e alta tecnologia. 
“Além disso, nos dá toda a assistência 
técnica necessária”, acrescenta.
Dedicado para sistemas de 
transporte na indústria de alimentos 
e bebidas, o VLT® Decentral Drive 
simplifica projetos de engenharia, 
instalação, comissionamento e 
manutenção – tanto em sistemas 
de acionamento centralizados como 
“Para alcançar o seu 
objetivo, a Brasil Kirin 
escolheu a Danfoss 
como fornecedora 
de conversores 
de frequência 
para controlar os 
transportadores 
responsáveis pela 
produção”
14
descentralizados. A Danfoss oferece 
recursos e soluções dedicados para 
sistemas de moldagem, enchimento, 
rotulagem e embalagem de garrafas, 
bombas, centrífugas, misturadores 
e agitadores. Estes sistemas são 
minuciosamente controlados pelos 
drives VLT® que oferecem também 
recursos dedicados para aplicações 
de aquecimento, resfriamento, ar 
comprimido e saneamento. 
“As tendências de mercado de 
lançamentos de produtos exigem 
tempos cada vez menores para 
adequação das máquinas e 
dos equipamentos. A solução 
descentralizada tem sido muito 
utilizada, já que possibilita ao 
projetista da planta flexibilidade 
total desde o início do projeto”, 
informa José Garbin, coordenador 
de produto da Danfoss.
“A Danfoss nos apresentou os benefícios e vantagens 
na aplicação da solução VLT® FlexConcept®, o que nos 
proporcionou painéis elétricos menores, diminuição 
de custos de instalação, redução de espaço na sala 
elétrica, economia energética e maior facilidade na 
manutenção e montagem”
15
16
CASE SCE ENgENHARIA + CATAby
Cada vez mais as indústrias de 
processamento de alimentos 
investem em soluções focadas 
em segurança, redução da carga 
de amônia e de perdas em suas 
instalações. A produtora de cortes 
suínos Cataby contou com o projeto e 
as instalações da SCE Engenharia para 
implementar um centro de distribuição 
de 4 mil metros quadrados dotado de 
sistema de refrigeração com amônia 
em Santa Bárbara D’Oeste, no interior 
de São Paulo.
A SCE recorreu à Danfoss, que propôs 
a instalação de blocos de válvulas 
ICFs, da linha Flexline™, projetada para 
oferecer simplicidade inteligente, 
economia de tempo de instalação e 
avançada flexibilidade. Com a adoção 
das soluções da Danfoss, houve 
redução de 15% na quantia de soldas 
e de 10% em horas de montagem, 
no mínimo, segundo Sérgio Santos, 
engenheiro da SCE.
Na planta da Cataby foram aplicados, 
17
Bloco de válvulas ICF, da Danfoss, reduz
em até 80% risco de vazamento de amônia
Cataby atualizou sistema de válvulas ao adotar os blocos de válvulas ICF na 
planta de Santa Bárbara D’Oeste; número de soldas em válvulas monobloco 
diminui de 12 para apenas 2, o que minimiza risco de vazamentos.
18
além dos blocos de válvulas ICF, 
válvulas solenoides servo-operadas 
ICLX, de válvulas de bloqueio 
manuais SVA, válvulas de controle 
ICS e outros instrumentos. “A escolha 
pela Danfoss foi feita com base em 
um conjunto de competências que 
a empresa e sua equipe interna 
comprovadamente disponibilizam 
para o cliente e o usuário, como 
qualidade de produto e inovações 
apresentadas, prazos de entrega e 
comprometimento com as datas 
da SCE, apoio de engenharia e 
solução técnica através de seu corpo 
técnico. Também temos à disposição 
acompanhamentos em campo e 
treinamento ao usuário, visitas 
sistemáticas e boletins informativos, 
onde podemos agregar valor ao 
cliente final”, explica Santos.
“A adoção do bloco de 
válvulas ICF diminui 
significativamente o 
número de soldas de 12 
para apenas duas por 
bloco instalado, o que 
reduz em até 80% o risco 
de vazamento de amônia”, 
explica Enri Tunkel, 
Gerente de Marketing LAM 
de Refrigeração Industrial 
da Danfoss
O bloco de válvulas ICF conta apenas 
com uma especificação, mas com 
múltiplas configurações. O corpo de 
válvula comum pode receber diversos 
módulos de função intercambiáveis, 
todos com tratamento contra corrosão. 
Desse modo, a aplicação de blocos de 
válvulas em substituição às opções 
convencionais proporciona agilidade 
na instalação, reduz significativamente 
o risco de vazamento, os custos de 
manutenção e o tempo de paradas. 
“A adoção do bloco de válvulas ICF 
diminui significativamente o número 
de soldas de 12 para apenas duas 
por bloco instalado, o que reduz em 
até 80% o risco de vazamento de 
amônia”, explica Enri Tunkel, Gerente 
de Marketing LAM de Refrigeração 
Industrial da Danfoss. Todas as 
19
válvulas são projetadas para uma 
máxima pressão de trabalho de 52 bar 
e para operar eficientemente com 
amônia, CO2 e futuros refrigerantes de 
alta pressão. 
Além das válvulas ICF, foram instaladas 
válvulas de bloqueio SVA da linha SVL, 
que seguem o mesmo conceito de 
flexibilidade, pois tem como elemento 
principal o corpo comum (angular ou 
reto) com cinco módulos de função: 
bloqueio, regulagem, bloqueio e 
retenção, filtro e retenção, que se 
encaixam no mesmo corpo e possuem 
a mesma especificação, facilitando 
o projeto e a montagem do sistema. 
Além de apresentar sistema de 
vedação que garante uma operação 
de abertura e fechamento segura e 
confiável, a válvula de bloqueio SVA 
conta com dispositivo de fixação do 
cone para limitar de forma eficaz a 
rotação do cone em caso de vibração 
do sistema, evitando assim o desgaste 
do conjunto do pistão.
“A válvula de bloqueio SVA com 
conexão SOC da Danfoss reduz o 
tempo de instalação em, no mínimo, 
30%”, acrescenta Tunkel. O grande 
ganho no tempo de instalação se dá 
em função da utilização da conexão 
SOC, disponível nas válvulas de até 2”. 
A conexão SOC facilita o processo de 
montagem e soldagem que, além de 
mais rápida, apresenta menor risco de 
vazamento. Além disso, há redução 
nos custos com material de solda e 
não há necessidade de inspeções com 
raio X ou ultrassom, bem como de 
testes com líquido penetrante. Outra 
característica importante da válvula 
de bloqueio SVA é a disponibilidade 
da haste estendida, ideal para 
sistemas isolados. 
CASE INDAIá
Fundada em 1967, a Indaiá é a maior 
indústria de águas minerais do País, 
com 40 fontes em 15 estados. Líder 
de mercado, a empresa garante o 
abastecimento em todas as regiões 
brasileiras, gerando mais de 2.000 
empregos diretos. Além do envase de 
águas mineiras, a Indaiá fabrica linhas 
de refrigerantes e de sucos. 
A empresa, pertencente ao grupo 
Edson Queiroz, construiu uma 
nova fábrica de bebidas na cidade 
de Horizonte, no Ceará, região 
metropolitana de Fortaleza. A planta 
vai produzir e envasar água mineral, 
sucos e refrigerantes para atender 
o mercado da região norte. Para 
otimizar a eficiência das quatro 
linhas de envase da planta, a Indaiá 
recorreu a mais de 50 conjuntos de 
conversores de frequência FC 302 e 
motoredutores de imãs permanentes 
OGD, padronizando-os em seus 
transportadores. Esta tecnologia não 
apresenta perdas no rotor, além de 
contar com um estágio redutor de alta 
eficiência e, por isso, é mais eficiente 
20
Nova planta em Fortaleza conta com mais de 100 conversores
de frequência e motoredutores de imã permanente OGD da multinacional
Indaiá investe em planta automatizada
com soluções da Danfoss
que os convencionais, tipicamente 
entre 40% e 70%.
Clécio Carlôto, Gerente de Projetos 
– Industrial da Indaiá, explica que a 
Danfoss foi escolhida para fornecer 
esses equipamentos pois, além de 
compactos, contam com potência 
reduzida,o que economiza o 
consumo de energia. Cita também a 
facilidade da manutenção, já que são 
menores e mais leves.
O suporte técnico da Danfoss no pós-
venda, a facilidade na manutenção 
e a disponibilidade de peças para 
reposição também contaram na 
hora de escolher a companhia. “Já 
trabalhamos há alguns anos com a 
Danfoss e conhecemos a qualidade 
dos equipamentos para o mercado 
de envase de bebidas, bem como sua 
confiabilidade”, acrescenta. Projetado 
21
“Danfoss foi escolhida 
para fornecer esses 
equipamentos pois, 
além de compactos, 
contam com potência 
reduzida, o que 
economiza o consumo 
de energia.”
Clécio Carlôto,
Gerente de Projetos
para controlar a velocidade de todos 
os tipo de motores assíncronos e de 
ímã permanente, em qualquer linha 
de produção ou máquina industrial, 
o VLT® AutomationDrive possibilita 
ao usuário economizar energia, 
aumentar a flexibilidade do sistema 
e otimizar processos. Devido a fácil 
configuração via display gráfico, o 
VLT® AutomationDrive, quando em 
operação, requer pouca manutenção. 
O VLT® OneGearDrive® é ideal 
para instalações centralizadas ou 
descentralizadas quando combinado 
com o VLT® AutomationDrive FC 302, 
pois possibilita ao projetista da planta 
flexibilidade total desde o início do 
projeto. Quando integrada, a solução 
pode atingir economia de energia 
superior a 40% em comparação com 
sistemas convencionais.
“O cliente visualiza não apenas os 
benefícios do produto, ele busca 
um relacionamento de confiança 
com o fornecedor e a agilidade no 
pós-venda”, comenta José Garbin, 
coordenador do produto OGD na 
Danfoss.
A nova planta em Horizonte vai fabricar 
mercadorias da linha Indaiá, marca 
mais conhecida no Nordeste. Além de 
água Indaiá, serão produzidos sucos 
Citrus e refrigerantes. Carlôto destaca 
que a planta vai aumentar a capacidade 
produtiva da Indaiá em cerca de 20% 
e que as linhas são automatizadas. A 
fábrica de Horizonte tem a capacidade 
de produzir e envasar até 1 milhão de 
litros ao dia. A fábrica entra em testes 
em junho.
pRODuTOS
VLT® AutomationDrive FC 302
Projetado para controlar a velocidade de todos os tipos de motores 
assíncronos e de ímã permanente, em qualquer linha de produção 
ou máquina industrial, o VLT® AutomationDrive FC 302 possibilita 
ao usuário economizar energia, aumentar a flexibilidade do sistema 
e otimizar processos. Construído no conceito de design modular 
flexível, o VLT® AutomationDrive é fornecido com as mais avançadas 
configurações industriais. Pode ainda ter seu desempenho otimizado 
através de opcionais, controle de posicionamento, fieldbus e funções 
de safety, tais como STO, SS1, SLS, SMS e SSM, além de proteção para 
o motor e muito mais.
VLT® Decentral Drive FCD 302
O VLT® Decentral Drive FCD 302 é baseado na plataforma do VLT® 
AutomationDrive FC 302, combinando as principais funcionalidades 
de ambos os produtos em um design inovador que permite 
montagem centralizada ou descentralizada. O design robusto 
simplifica a instalação, comissionamento, operação e manutenção 
do equipamento. O VLT® Decentral Drive FCD 302 é ideal para 
aplicações em transportadores, instalação em áreas úmidas nas 
indústrias de alimentos e bebidas e máquinas em geral.
22
EKE-347
O novo controlador de nível de líquido EKE 347 é ligado ao sensor 
que mede constantemente o nível do líquido no vaso/reservatório. 
Com interface amigável, fácil navegação e notáveis capacidades 
de conectividade de rede, o EKE 347 eleva o controle para um 
novo nível. Dedicado às aplicações de refrigeração industrial, o 
EKE 347 oferece benefícios para os usuários finais, empresas de 
serviços, empreiteiras e atacadistas. A interface gráfica remota fácil 
e poderosa se conecta a vários controladores EKE e o novo sistema 
de detecção de instabilidade minimiza as oscilações indesejadas.
Compressor GEA Bock
Comercializado no Brasil exclusivamente pela Danfoss, o compressor 
GEA Bock HG/HGX44e de quatro cilindros substitui a linha HG/HGX4 
e proporciona mais eficiência, design mais compacto e uma nova 
configuração de conexões, que se encaixam com as conexões de 
tubulação geralmente encontradas no setor. Isso assegura que nenhuma 
adaptação seja necessária quando o usuário investir na substituição do 
compressor. O compressor pode ser utilizado no setor de refrigeração 
para conservação e congelamento de alimentos, bem como aplicações 
de frio em geral.
ICF 15-4
Versão menor da estação de válvula Flexline™ ICF, a válvula ICF 
15-4 oferece os mesmos benefícios para tubos com dimensões 
menores. Disponível com conexões para solda tipo SOC 15, ANSI 15 e 
20 e DIN 15 e 20, a ICF 15-4 já vem pré-montada com no máximo quatro 
módulos, sendo os dois primeiros para válvula de bloqueio e para o 
filtro, já definidos de fábrica. Os dois módulos restantes oferecem a 
possibilidade de seis configurações diferentes, que podem conter 
uma válvula solenoide motorizada ou elétrica combinada com 
válvulas de bloqueio, regulagem ou bloqueio/retenção. O tamanho 
compacto do bloco de válvulas torna a instalação rápida, a manuten 
ção fácil e ajuda a reduzir os custos de operação. O bloco de válvulas 
ICF 15-4 é projetado para refrigerantes de baixa e alta pressão e pode 
ser utilizado em linhas de líquidos, de injeção e de gás quente.
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Atualmente a tecnologia está se deparando com maiores demandas energéticas, 
ambientais e de aplicação, que desafiam a forma como produtos e sistemas são 
projetados e fabricados. Assim, a engenharia está sendo cada vez mais acionada 
para desenvolver novos conceitos, tecnologias e soluções, muitas vezes conseguidas 
através do trabalho em equipes multidisciplinares e internacionais.
A Revista Solutions apresenta ao leitor as mais recentes inovações e notícias sobre a 
indústria.
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