Aula 11 Check List APPCC

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Patricia Souza dos Santos
Controle Higiênico e Sanitário dos 
Alimentos
CHECK-LIST: FERRAMENTA DE INSPEÇÃO
SANITÁRIA.
ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE
CONTROLE (APPCC)
IBMR, Rio de Janeiro/RJ
2020.1
Check-list é uma lista de verificações utilizada para avaliar as
condições específicas relacionadas a determinado tema. Composta de
perguntas objetivas para as quais será realizada uma marcação.
Podem ser utilizados checklists para avaliação do estabelecimento
como um todo, ou para um setor ou tema específico.
CHECK-LIST
RESOLUÇÃO DE DIRETORIA COLEGIADA – RDC Nº 275, DE 21 DE OUTUBRO DE 
2002 (*)
Portaria CVS 5, de 09 de abril de 2013 DOE de 19/04/2013.
CHECK-LIST
ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE
CONTROLE (APPCC).
✓ Tem por objetivo a garantia, a efetividade e a eficácia do controle dos
perigos associados à produção de alimentos.
✓ Metodologia de identificação e prevenção de situações, ações
ou locais que representem riscos de veiculação de doenças através
dos alimentos.
O SISTEMA APPCC
O SISTEMA APPCC
https://www.youtube.com/watch?v=DyBCMHRoGEI
É obrigatório para todo estabelecimento que produza alimentos, em 
todas as etapas da cadeia produtiva!
Um dos primeiros passos a ser efetuado antes da implantação desse 
sistema é a elaboração do fluxograma de produção.
O SISTEMA APPCC
De uma maneira geral, pode-se afirmar que a implementação da
APPCC permite a prevenção, redução ou controle de alguns perigos.
O SISTEMA APPCC
•PERIGO – contaminação inaceitável de natureza biológica, química ou física que
possa causar danos à saúde ou integridade do consumidor.
•PONTO CRÍTICO DE CONTROLE – etapa, matéria-prima ou ingrediente em
que ocorre um perigo e podem ser aplicadas medidas preventivas para
controle (eliminando, prevenindo ou reduzindo o perigo).
•LIMITE CRÍTICO – valor máximo e/ou mínimo de parâmetros biológicos,
químicos ou físicos que assegure controle do perigo estabelecido. São
estabelecidos para cada medida preventiva monitorada dos PCC.
•MONITORAMENTO – ato de medir ou observar através de instrumentos, se os
limites críticos estão sendo respeitados, para assegurar-se que o PCC está sob
controle.
•AÇÕES CORRETIVAS – tomada de ação corretiva e imediata quando o
monitoramento indicar que um critério importante não está sendo seguido.
•VERIFICAÇÕES – utilização de procedimentos para verificar se a etapa
monitorada está sendo controlada adequadamente.
O SISTEMA APPCC – CONCEITOS BÁSICOS.
BOAS PRÁTICAS X APPCC
BPF
Controle dos perigos de 
forma difusa, em 
decorrência do controle 
de contaminantes e do 
cumprimento da 
legislação.
APPCC
Controle dos perigos 
significativos ou possíveis 
do produto final, que 
também podem ser 
exigidos por legislação, 
pela empresa ou 
determinados por exigência 
de clientes.
Foco no controle de 
perigos e dos 
respectivos riscos.
1. ​Formação da equipe APPCC, incluindo a definição do coordenador.
2.Descrição do produto/grupo de produtos.
3.Descrição do uso pretendido/grupo de consumidores específicos.
4.Elaboração do fluxograma de processo e descrição das etapas.
5.Confirmação in loco do fluxograma.
CINCO ETAPAS PRELIMINARES DA IMPLANTAÇÃO DO
SISTEMA APPCC.
❑ Princípio 1 – Análise dos Perigos e Medidas Preventivas
❑ Objetivo:
Identificar os perigos significativos e caracterizar as
medidas preventivas correspondentes.
❑ Estes perigos poderão ser:
✓ prevenidos (p);
✓ eliminados (e); ou
✓ reduzidos a nível aceitável (r).
OS PRINCÍPIOS DO APPCC, DE ACORDO COM O
CODEX ALIMENTARIUS.
❑ Princípio 2 – Identificação dos Pontos Críticos de Controle (PCC)
✓ Avaliação de um perigo existente em uma etapa do
processo, concluindo se é ou não um PCC – utilização de
diagramas decisórios.
OS PRINCÍPIOS DO APPCC, DE ACORDO COM O
CODEX ALIMENTARIUS.
❑ Princípio 3 – Estabelecimento dos Limites Críticos
✓ Os limites críticos são estabelecidos para cada medida
preventiva monitorada dos PCC.
✓ Os valores são obtidos na legislação, literatura, experiência
prática, levantamento de dados, experimentos laboratoriais de
adequação.
✓ Devem estar associados a medidas como:
Temperatura; tempo; pressão; atividade de água; acidez; pH; resíduos de
antibióticos, etc.
OS PRINCÍPIOS DO APPCC, DE ACORDO COM O
CODEX ALIMENTARIUS.
❑ Princípio 4 – Estabelecimento dos Procedimentos
de Monitoramento
✓ Os procedimentos de monitoramento devem ser
efetuados rapidamente: relacionam-se com o produto em processo,
e não há tempo suficiente para métodos analíticos mais complexos.
❖ Métodos microbiológicos não caracterizam monitoramento: 
Impossível resultado rápido!
✓ Preferem-se métodos físicos, químicos, observações visuais e
sensoriais, à intervalos de tempo adequados.
OS PRINCÍPIOS DO APPCC, DE ACORDO COM O
CODEX ALIMENTARIUS.
❑ Princípio 5 – Estabelecimento de Ações Corretivas
✓ Devem ser aplicadas quando ocorrerem desvios dos limites críticos
estabelecidos.
✓ A resposta rápida diante da identificação de um processo fora de
controle é uma das principais vantagens do APPCC.
✓ Ações corretivas devem ser adotadas no momento ou imediatamente
após à identificação dos desvios.
OS PRINCÍPIOS DO APPCC, DE ACORDO COM O
CODEX ALIMENTARIUS.
❑ Princípio 6 – Estabelecimento dos Processos de Verificação
✓ Objetivo é verificar se a etapa em monitoramento está controlada
corretamente, e se o APPCC está funcionando adequadamente.
Exemplos: análises microbiológicas, inspeções, controles
dos registros de monitoramento, auditorias, aferição
dos equipamentos de medição.
OS PRINCÍPIOS DO APPCC, DE ACORDO COM O
CODEX ALIMENTARIUS.
❑ Princípio 7 – Estabelecimento dos Procedimentos de Registro
✓ Todo mecanismo utilizado para avaliar se um PCC ou perigo está sob
controle deve ser registrado.
Exemplos: auditorias de fornecedores, registros de temperatura de
estocagem, ações corretivas, treinamentos, relatórios de validação e
modificação do plano APPCC.
OS PRINCÍPIOS DO APPCC, DE ACORDO COM O
CODEX ALIMENTARIUS.
✓ O fluxograma completo é um descritivo das etapas de preparação
dos alimentos.
✓ As etapas são escritas dentro de retângulos, e uma seta entre
uma etapa e outra indica a direção do fluxo.
✓ Em seguida, na forma de um quadro, são distribuídos os
perigos característicos de cada etapa, utilizando a simbologia
internacional.
✓ O mecanismo de controle dos perigos indicados, constituindo
os PCCs; os tipos de PCCs, ou
seja, PCCe (eliminados), PCCp (prevenidos) ou PCCr (reduzidos ou
retardados); os critérios adotados para cada ponto crítico de controle; o
monitoramento de cada critério adotado.
COMO ELABORAR UM FLUXOGRAMA PARA APPCC.
FLUXOGRAMA PARA APPCC – ARMAZENAMENTO DE
ALIMENTOS
FLUXOGRAMA PARA APPCC – RECEBIMENTO DE
ALIMENTOS
FLUXOGRAMA PARA APPCC – ÁREA DE PREPARO DE
VEGETAIS.
✓ Descrição de algumas informações sobre os principais
perigos envolvendo etapas que são básicas nas preparações de
alimentos, cujos controles serão descritos nos fluxogramas:
•Etapas da preparação ou manipulação;
•Direção do fluxo;
•Ingrediente cru ou inicialmente contaminado;
•Contaminação por superfície de contato ou por manipuladores e
outros contaminantes;
•Destruição e sobrevivência de contaminantes;
•Multiplicação de bactérias ou fungos.
COMO ELABORAR UM FLUXOGRAMA PARA
APPCC E BPF.
LEGENDAS UTILIZADAS
(símbolos gráficos para fluxogramas de preparação de alimentos)
FLUXOGRAMA COM LEGENDAS PARA APPCC.
FLUXOGRAMA PARA APPCC.
PLANO RESUMIDO PARA APPCC.
PLANO RESUMIDO PARA APPCC.
Como em qualquer processo de implementação nos diferentes
segmentos, o APPCC apresenta algumas “barreiras” durante a execução.
Alguns elementos bloqueadores:
-Carências de recursos financeiros para modificações;
-Baixa escolaridade dos empregados;
-Falta de motivação para implantar o APPCC;
-Dificuldade no preenchimento dos registros;
-Dificuldade de conscientização dos funcionários;
-Excesso de registros.
DIFICULDADES PARA IMPLANTAÇÃO DOAPPCC.
ABNT NBR 15635:2008
Serviços de alimentação - Requisitos de boas práticas higiênico-sanitárias e 
controles operacionais essenciais.
✓ Associação Brasileira de Normas Técnicas/ABNT criou em novembro de
2008 a Norma Brasileira (NBR) 15635 – REQUISITOS DE BOAS PRÁTICAS
HIGIÊNICO-SANITÁRIAS E CONTROLES OPERACIONAIS ESSENCIAIS (COE),
exclusiva para serviços de alimentação baseada na RDC 216.
✓ Incluem requisitos que reforçam a garantia da qualidade dos alimentos
produzidos, pois se referem a controles de etapas consideradas
essenciais no processo seguro.
✓ Especifica os requisitos de BPF e dos Controles Operacionais
Essenciais a serem seguidos para que esses estabelecimentos possam
comprovar que produzem alimentos em condições higiênico-sanitárias
adequadas para o consumo.
✓ O diferencial desta NBR está justamente na inclusão de controles em 5
etapas do processo: HIGIENIZAÇÃO DE FRUTAS, LEGUMES E VERDURAS;
TRATAMENTO TÉRMICO; RESFRIAMENTO; MANUTENÇÃO DE DISTRIBUIÇÃO
FRIA E MANUTENÇÃO DE DISTRIBUIÇÃO QUENTE.
ABNT NBR 15635:2008
https://kupdf.net/download/norma-15635_589bdc986454a7ca78b1ea67_pdf
❑Qualidade percebida:
relacionada às características
do produto que levam a
recompensa pelo consumo do
mesmo e que irão atrair o
consumidor a recompra –
propriedades sensoriais em geral
(cor, textura, aroma) e
características da embalagem;
❑Qualidade intrínseca: tudo
aquilo que o consumidor
considera como óbvio no
produto (peso correto do produto,
ausência de contaminantes, não
utilização de componentes
proibidos pela legislação,
utilização de dosagens seguras)
estando relacionada à segurança e
ao atendimento à legislação por
parte do produto.
GESTÃO DE QUALIDADE EM ALIMENTOS
GESTÃO DE QUALIDADE NA INDÚSTRIA DE ALIMENTOS
•CONTROLE DA QUALIDADE: avaliado por meios operacionais e pontuado de
acordo com as conformidades e especificações dos processos e dos
produtos a que se referem;
•GARANTIA DA QUALIDADE: auditorias periódicas independentes,
proporcionando maior confiança entre os clientes e entidades
relacionadas;
•GESTÃO DA QUALIDADE: inclui além do controle e da garantia, conceitos
gerais de qualidade, segurança alimentar, saúde do consumidor,
preservação do ambiente, políticas de educação e desenvolvimento
sustentado sendo ativamente envolvidas em demonstrar a resposta global
da empresa.
GESTÃO DE QUALIDADE NA INDÚSTRIA DE ALIMENTOS
A gestão da qualidade do setor alimentício encontra um paralelo às
denominadas “eras da qualidade” podendo a empresa atuar em quatro
níveis da qualidade:
✓ Nível 1: limitar-se à inspeção dos produtos acabados;
✓ Nível 2: promover um controle estatístico centrado nas variáveis de
processo;
✓ Nível 3: garantir a qualidade por meio de sistemas de qualidade;
✓ Nível 4: implantar uma gestão estratégica de qualidade, envolvendo
um amplo conjunto de ações como programas, treinamentos, grupos
de melhoria, ferramentas de análise e melhoria de processos,
qualidade no desenvolvimento do produto, etc.
GESTÃO DE QUALIDADE NA INDÚSTRIA DE ALIMENTOS