Slides_APQP_PPAP_pptx

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O que é o APQP?
Por que e quando usar o APQP?
As atividades e os elementos do APQP
Implantando o APQP fase a fase
As ferramentas e interações do APQP
O que é o PPAP?
Quando usar o PPAP? Quais os seus benefícios?
Os níveis de submissão do PPAP / Status PPAP
Os requisitos do PPAP
Erros comuns e dificuldades (APQP/PPAP)
Estudos de Caso
O que é o APQP?
O Planejamento Avançado da Qualidade do 
Produto (APQP) é um um método estruturado em 
equipe para definir e estabelecer os 
procedimentos necessários para assegurar que o 
produto satisfaça o cliente (interno e externo), 
facilitar a comunicação entre os envolvidos e 
assegurar o cumprimento dos procedimentos e das 
atividades nos prazos estabelecidos, minimizando 
os custos associados e os riscos de qualidade em 
seu lançamento.
Cada APQP é único e é um documento ativo.
 
Ênfase particular deve ser dada na identificação da 
criticidade das atividades e na garantia de que elas 
tenham recursos completos.
Planejamento
Desenho e desenvolvimento 
do produto
Desenho e desenvolvimento do 
processo
Validação do produto e do 
processo
Produção
Conceito inicial 
e aprovação
Aprovação
 do programa
Protótipo Piloto Lançamento
Avaliação de retroalimentação e ação corretiva
Produção
Desenvolvimento do 
produto
Processo RFP/RFQ 
▪ Receber da OEM 
RFP/RFQ
▪ Definir a melhor proposta 
(solução/configuração)
▪ Definir melhor custo
▪ Alinhar proposta/cotação
APQP (Advanced Product 
Quality Planning)
▪ Planejar e definir o 
cronograma
▪ Desenvolvimento do produto 
e verificação do cronograma
▪ Desenvolvimento do 
processo e verificação do 
cronograma
▪ Validação de produto e 
processo
▪ Carregamentos, Feedback, 
Avaliações e Ações 
Corretivas
▪ Responder RFQ/RFP
▪ Cotação/documentos
▪ Proposta 3D
▪ Registros de desenvolvimento
▪ Autorização mudança de engenharia
▪ Aprovação de Engenharia
▪ DFMEA
▪ Diagrama de fluxo de processo
▪ PFMEA
▪ Plano de controle
▪ Estudo sistema de análise de mediações (MSA)
▪ Resultado dimensional
▪ Registro de ensaios de material/performance
▪ Estudo do processo inicial
▪ Documentação de laboratório qualificado
▪ Relatório do lote de aparência
▪ Lote piloto
▪ Amostra mestra
▪ Verificações adicionais
▪ Exigência específica do cliente
▪ Certificado de submissão de peça (PSW)
Entrega PPAP (Production Part Approval Proccess)
Seus objetivos principais são: 
▪ garantir um entendimento claro da “Voz do Cliente” (VOC) e 
traduzi-la em requisitos, especificações técnicas e 
características especiais do produto, desenvolvendo planos 
necessários para garantir que suas expectativas sejam 
atendidas de todas as formas e, ao mesmo tempo, realizar os 
objetivos estratégicos da empresa fornecedora, entrando no 
mercado no tempo determinado, com a qualidade definida e 
com custo de produto e investimento adequados ao projeto;
 
▪ fortalecer a relação entre fornecedores e clientes, para 
trabalharem juntos no desenvolvimento de um novo produto, 
garantindo sua qualidade e impulsionando a melhoria 
contínua.
1) Todas as áreas e processos da organização 
devem estar presentes, simultaneamente ou 
não;
2) Uso do PDSA (Planejar, realizar, estudar e 
agir). Cada etapa sendo detalhada 
completamente antes de se passar para a 
seguinte;
3) Baseado na Engenharia Simultânea: 
integração de todas as capacidades técnicas 
e administrativas da organização e da 
própria cadeia de fornecimento 
(fornecedores e clientes), para obtenção das 
metas do projeto.
FMECA = FMEA + C onde, 
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1 2 3
APQP
Necessidades
programa
PPAP
E
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M
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1 2 3
APQP
Fases
Elementos
Entregas
Interação entre APQP e 
Gestão de Projetos
1982- Fundação AIAG (Automotive 
Industry Action Group) com GM, 
Chrysler e Ford;
1987- 1ª Norma ISO 9000
Lançamento 1º Manual PPAP
Lançamento 1º Manual APQP
1950’s
1ª publicação da Norma
1980’s 1993/1994 1999
Surgimento conceito TQM na 
Toyota – Japão, através de Deming, 
Juran, Feigenbaum (TCQ)
FIAT
IVECO
+ Fornecedores
AUDI
BMW
VW
DAIMLER BENZ
+ Fornecedores
FORD
GENERAL 
MOTORS
CHRYSLER
+ Fornecedores
PSA
RENAULT NISSAN
+ Fornecedores
ANFIA
VDA
FIEV
AVSQ
EAQF
VDA 6.3
QS 9000
ISO/TS 16949 
AIAG
PPAP
FMEA
MSA
CEP/
SPC APQP
Processos 
relacionados 
com o cliente
Apoio
Gestão de 
comunicação
Processos de 
suporte
O APQP concentra-se 
fundamentalmente nos requisitos da 
seção 7, onde quase todos os 
requisitos são abordados;
Seção 7.1: Apoio
Seção 7.4: Comunicação
E outros como:
Seção 8.3: Projeto e desenvolvimento 
do produto e serviços;
Seção 8.5.6: Controle de mudanças
Seção 8.5:
Gestão da 
Qualidade 
Total
Foco no 
cliente
Liderança
Engajamento 
das pessoas
Gestão dos 
relacionamentos
Tomada de 
decisões 
baseadas em 
fatos
Abordagem 
por processos
Melhoria 
contínua
Gestão de projetos (Como/Quando/Com quanto/Quem)
Áreas de conhecimento
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APQP (o que fazer)
Início
Planejar 
(P)
Monitorar 
(S)
Execução 
(D) 
Finalizar 
(A)
Por que e quando 
usar o APQP?
Fornecer uma abordagem estruturada ao desenvolvimento de produtos 
e processos.
(Representa um conjunto padronizado de requisitos de qualidade que 
permite aos fornecedores projetar um produto que satisfaça o cliente).
Cobrir todos os requisitos de OEM (fabricante de equipamento original) 
para o planejamento de atividades em um único processo. 
(Os fornecedores o aplicam para garantir a qualidade de seus novos 
produtos e impulsionar a melhoria contínua).
Fornecer uma maneira padronizada de compartilhar resultados 
entre fornecedores e empresas, além de diretrizes para um 
processo de desenvolvimento eficaz.
1
2
3
Prover um produto de 
qualidade com menor 
custo, perdas e maior 
retorno do 
investimento
Promover a 
identificação 
prematura das 
necessidades de 
mudanças, evitando 
alterações tardias
Projetos mais robustos e 
confiáveis (menor 
variação) 
 Dirigir recursos 
definindo os poucos 
itens vitais dos muito 
triviais, para satisfazer 
o cliente
Aumento da confiança 
na capacidade dos 
fornecedores e 
subcontratados
▪ Suporte à introdução de novos produtos, 
complementando os processos de desenvolvimento, 
permitindo que a equipe tome medidas em relação ao 
risco, ao invés de esperar pela falha nos testes ou algo 
pior, nas mãos do cliente;
▪ Alteração de produto ou processo (pós lançamento), 
seguindo uma mudança de produto ou processo, 
garantindo que o risco de mudança seja gerenciado com 
sucesso, evitando problemas criados pela mudança.
▪ Quando se implementa um Sistema de Gerenciamento 
da Qualidade (SGQ), de acordo com os requisitos da 
Norma IATF 16949;
▪ Em organizações que não fazem parte da indústria 
automotiva, mas desejam melhorar o desenvolvimento 
de seu produto e processo. 
Exemplo de documentos APQP
Implantando o APQP/ 
As fases do APQP
O APQP possui cinco fases formais. Cada fase é conectada 
e dispara a próxima. O APQP não é uma abordagem do 
tipo "uso o que eu gosto e ignoro o resto".
Ele representa uma sequência em que cada fase se baseia 
na seguinte. 
Algumas organizações definem fases adicionais aos seus 
processos APQP. Embora essas fases não sejam 
necessárias, elas incluem atividades importantes de 
inicialização e melhoria contínua que contribuem para o 
sucesso a longo prazo de um APQP. 
São elas: 
▪ Fase 0 - Preparação do APQP e formação da equipe; 
▪ Fase 6 - Plano de Controle.
Fase 2 Desenho e desenvolvimento 
de produto
Fase 1 Planejamento e definição do 
programa
Fase 3 Desenho e desenvolvimento 
de processo
Fase 4 Validaçãode 
produto e processo
Fase 5 Avaliação de retroalimentação e 
ação corretiva
Definir líder do projeto focado nas expectativas do cliente;
Definir a equipe multidisciplinar (interessante envolver representantes 
dos clientes e fornecedores);
Garantir o comprometimento da alta Direção;
Definir o Organograma funcional (quem faz o quê);
Confirmar orçamento;
Definir cronograma detalhado (milestones) e caminhos críticos;
Organizar documentação;
Planejar a comunicação;
Gerir riscos do projeto.
▪ Objetivos do projeto
▪ Metas de confiabilidade e 
qualidade 
▪ Metas de custos da não 
conformidade
▪ Lista preliminar de materiais 
▪ Fluxograma preliminar do 
processo 
▪ Lista preliminar de 
características especiais de 
produto e processo
▪ Plano de Garantia do 
Produto
▪ Suporte de gestão
Entradas
Garantir que as necessidades e 
expectativas do cliente sejam 
claramente entendidas
▪ Voz do Cliente (VOC) 
 - Pesquisa de mercado
 - Histórico de garantia e
 informações de qualidade 
 - Experiência da equipe 
▪ Plano de Negócios / 
Estratégia de Marketing 
▪ Dados de referência de 
produto / processo 
▪ Premissas de Produto / 
Processo 
▪ Estudos de confiabilidade do 
produto 
▪ Entradas do cliente
Saídas
Planejamento
Desenho e desenvolvimento do 
produto
Desenho e desenvolvimento do 
processo
Validação do produto e do 
processo
Produção
Conceito inicial 
e aprovação
Aprovação
 do programa
Protótipo Piloto Lançamento
Avaliação de retroalimentação e ação corretiva
Aprovação Fase 1
Área Envolvida Assinatura Data
Diretoria
Gerência Engenharia do Produto
Gerência Industrial
Gerência Engenharia Manufatura
Gerência Qualidade
Gerência Vendas
Gerência Financeira
Gerência Logística
Gerência Manutenção
Gerência Sistemas de Gestão
▪ Objetivos do projeto
▪ Metas de confiabilidade e 
qualidade 
▪ Metas de custos da não 
conformidade
▪ Lista preliminar de materiais
▪ Fluxograma preliminar do 
processo 
▪ Lista preliminar de 
características especiais de 
produto e processo
▪ Plano de Garantia do 
Produto
▪ Suporte de gestão
Entradas
Desenvolver o projeto para uma forma 
quase final. 
Estudos de protótipo e viabilidade - 
volumes, cronograma, fabricação
Saídas
▪ FMEA de Projeto (DFMEA)
▪ Projeto para fabricação e 
montagem
▪ Verificação de projeto
▪ Revisões de projeto
▪ Construção do protótipo - 
plano de controle
▪ Desenhos de engenharia 
(incluindo dados 
matemáticos)
▪ Especificações de 
engenharia
▪ Especificações do material
▪ Alterações de desenho e 
especificação
Planejamento
Desenho e desenvolvimento do 
produto
Desenho e desenvolvimento do 
processo
Validação do produto e do 
processo
Produção
Conceito inicial 
e aprovação
Aprovação
 do programa
Protótipo Piloto Lançamento
Avaliação de retroalimentação e ação corretiva
▪ Objetivos do projeto
▪ Metas de confiabilidade e 
qualidade 
▪ Metas de custos da não 
conformidade
▪ Lista preliminar de materiais
▪ Fluxograma preliminar do 
processo 
▪ Lista preliminar de 
características especiais de 
produto e processo
▪ Plano de Garantia do 
Produto
▪ Suporte de gestão
Entradas Saídas
▪ Requisitos de novos 
equipamentos, ferramentas 
e instalações 
▪ Características especiais de 
produto e processo
▪ Requisitos de equipamento 
de teste / medições
▪ Compromisso de viabilidade 
da equipe
▪ Suporte de gestão
Desenvolver o projeto para uma forma 
quase final. 
Estudos de protótipo e viabilidade - 
volumes, cronograma, fabricação
Planejamento
Desenho e desenvolvimento do 
produto
Desenho e desenvolvimento do 
processo
Validação do produto e do 
processo
Produção
Conceito inicial 
e aprovação
Aprovação
 do programa
Protótipo Piloto Lançamento
Avaliação de retroalimentação e ação corretiva
Entradas
Desenvolver um sistema de 
fabricação e seus planos de 
controle relacionados para 
obter produtos de qualidade.
Saídas
▪ FMEA de Projeto (DFMEA)
▪ Projeto para fabricação e montagem
▪ Verificação de projeto
▪ Revisões de projeto
▪ Construção do protótipo - plano de 
controle
▪ Desenhos de engenharia (incluindo 
dados matemáticos)
▪ Especificações de engenharia
▪ Especificações do material
▪ Alterações de desenho e especificação
▪ Requisitos de novos equipamentos, 
ferramentas e instalações 
▪ Características especiais de produto e 
processo
▪ Requisitos de equipamento de teste / 
medições
▪ Compromisso de viabilidade da equipe
▪ Suporte de gestão
▪ Padrões de embalagem
▪ Revisão do sistema de 
qualidade do produto / 
processo
▪ Fluxograma do processo 
e layout da planta
▪ Matriz de características
▪ FMEA de Processo 
(PFMEA) 
▪ Plano de controle de 
pré-lançamento
▪ Instruções do processo
Planejamento
Desenho e desenvolvimento do 
produto
Desenho e desenvolvimento do 
processo
Validação do produto e do 
processo
Produção
Conceito inicial 
e aprovação
Aprovação
 do programa
Protótipo Piloto Lançamento
Avaliação de retroalimentação e ação corretiva
Entradas Saídas
▪ FMEA de Projeto (DFMEA)
▪ Projeto para fabricação e montagem
▪ Verificação de projeto
▪ Revisões de projeto
▪ Construção do protótipo - plano de 
controle
▪ Desenhos de engenharia (incluindo 
dados matemáticos)
▪ Especificações de engenharia
▪ Especificações do material
▪ Alterações de desenho e especificação
▪ Requisitos de novos equipamentos, 
ferramentas e instalações 
▪ Características especiais de produto e 
processo
▪ Requisitos de equipamento de teste / 
medições
▪ Compromisso de viabilidade da equipe
▪ Suporte de gestão
▪ Plano de Análise de 
Sistemas de Medição 
(MSA)
▪ Plano preliminar de 
estudo da capacidade 
do processo
▪ Especificações de 
embalagem
▪ Suporte de gestão
Desenvolver um sistema de 
fabricação e seus planos de 
controle relacionados para 
obter produtos de qualidade.
Planejamento
Desenho e desenvolvimento do 
produto
Desenho e desenvolvimento do 
processo
Validação do produto e do 
processo
Produção
Conceito inicial 
e aprovação
Aprovação
 do programa
Protótipo Piloto Lançamento
Avaliação de retroalimentação e ação corretiva
▪ Validar o processo de fabricação;
▪ Verificar eficácia do plano de 
controle e fluxograma do processo 
▪ Verificar se o produto atende às 
expectativas do cliente.
▪ Padrões de embalagem
▪ Revisão do sistema de qualidade 
do produto / processo
▪ Fluxograma do processo Layout 
da planta
▪ Matriz de características
▪ FMEA de Processo (PFMEA) 
▪ Plano de controle de 
pré-lançamento
▪ Instruções do processo
▪ Plano de Análise de Sistemas de 
Medição (MSA)
▪ Plano preliminar de Estudo da 
capacidade do processo
▪ Especificações de embalagem
▪ Suporte de gestão
▪ Avaliação de Sistemas de 
Medição (MSA)
▪ Trial run produção 
▪ Estudo preliminar da 
capacidade do processo
▪ Aprovação de peças de 
produção
▪ Teste de validação de 
produção
▪ Avaliação de embalagens
▪ Plano de controle de 
produção 
▪ Aprovação formal do APQP
▪ Suporte de gestão
Entradas Saídas
Planejamento
Desenho e desenvolvimento do 
produto
Desenho e desenvolvimento do 
processo
Validação do produto e do 
processo
Produção
Conceito inicial 
e aprovação
Aprovação
 do programa
Protótipo Piloto Lançamento
Avaliação de retroalimentação e ação corretiva
Avalie os resultados, a eficácia dos 
esforços de planejamento da 
qualidade do produto.
▪ Variação do processo reduzida 
▪ Aumento da satisfação do cliente
▪ Melhora na entrega e serviço 
▪ Uso eficaz das melhores práticas, 
lições aprendidas
▪ Máximo retorno do 
investimento
▪ Redução de perdas
▪ Redução dos custos de 
não-conformidades
Planejamento
Desenho e desenvolvimento do 
produto
Desenho e desenvolvimento do 
processo
Validação do produto e do 
processo
Produção
Conceito inicial 
e aprovação
Aprovação
 do programa
Protótipo Piloto Lançamento
Avaliação de retroalimentação e ação corretiva
▪ Avaliação de Sistemas de 
Medição (MSA)
▪ Trial run produção 
▪ Estudo preliminar da 
capacidade do processo
▪ Aprovação de peçasde 
produção
▪ Teste de validação de 
produção
▪ Avaliação de embalagens
▪ Plano de controle de 
produção 
▪ Aprovação formal do APQP
▪ Suporte de gestão
Entradas Saídas
▪ É uma descrição estruturada e sumária dos sistemas utilizados para, 
com a máxima eficiência (custo mínimo) garantir a máxima eficácia 
(variação mínima do produto e do processo);
▪ não substitui as informações contidas nas instruções de trabalho do 
operador;
▪ é um documento vivo, que indica a cada momento, o que deve ser 
feito em termos de, método e frequência de controle e como cada 
meio cumpre o preconizado pelo sistema de medida;
▪ um único Plano de Controle pode ser utilizado em produtos da 
mesma família (e mesmo processo);
▪ deve ser elaborado por uma equipe multidisciplinar (equipe de 
projeto e especialistas) e deve basear-se nos dados e informação, 
contidos: no fluxograma de processo, D e PFMEA, na listagem de 
características especiais (CE) e nas revisões da concepção do 
produto e processo.
 
Revisão das 
Fases do APQP
Elementos do APQP
O processo de APQP tem 
sete pontos principais:
Compreensão das 
necessidades do cliente1
Projeto dentro das 
capacidades do processo2
Controle das características 
especiais/críticas3
Revisão do projeto4
Verificação e validação 
do processo5
Análise e tratamento 
de falhas6
Melhoria contínua7
Distribuidos em 23 elementos em uma 
sequência documentada de etapas 
inter-relacionadas entre si através do 
Relatório de Acompanhamento do APQP 
onde são definidas as datas para o 
cumprimento de cada uma delas, desde a 
decisão do fornecimento até a data para a 
entrega da primeira amostra, 
devidamente aprovada, na planta do 
cliente.
Essas etapas são concentradas nas fases:
Planejamento
Desenho e desenvolvimento do 
produto
Desenho e desenvolvimento do 
processo
Validação do produto e do 
processo
Produção
Conceito inicial 
e aprovação
Aprovação
 do programa
Protótipo Piloto Lançamento
Avaliação de retroalimentação e ação corretiva
Decisão de Fornecimento
Requisitos de Entrada do Cliente
FMEA de Projeto (DFMEA)
Revisão de Projeto
Plano de Verificação do Projeto
APQP de Subcontratados
Instalações, Ferramentas e Dispositivos
Plano de Controle do Protótipo
Construção do Protótipo
Desenhos e Especificações
Comprometimento com a Viabilidade
Fluxograma do Processo de Manufatura
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
FMEA de Processo (PFMEA)
Análises dos Sistemas de Medição
Plano de Controle de Pré-Lançamento
Instruções de Processo para o Operador
Especificação de Embalagem
Plano de Controle de Produção
Trial Run de Produção
Estudo Preliminar da Capacidade do Processo
Teste de Validação da Produção
Aprovação da Produção de Peças
Garantia da Submissão de Peças
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
As Fases do APQP 
e seus Elementos
Ferramentas e interações 
do APQP
FMEA MSA
 PPAPCEP
TRIZ DFSS
DESIGN 
THINKING
APQP
TEMPO
PlanejamentoIniciação
Execução Encerramento
D
E
SF
O
R
Ç
O M A I C
Monitoramento 
e controle
Conceito
Planejamento
Execução
Desenvolvimento/Validação
Lançamento
Produção
Seis Sigma
APQP
PMI
O que é o PPAP?
O PPAP — ou Processo de Aprovação da Peça de 
Produção — é uma metodologia criada para garantir os 
melhores resultados, tanto na área de segurança quanto 
na de custos, para indústrias. Basicamente, ele 
estabelece um padrão que as empresas, e seus 
fornecedores, precisam seguir no desenvolvimento de 
peças e de novos produtos.
Qualquer alteração no processo deve ser notificada ao 
representante oficial do cliente expondo as futuras 
alterações no processo e já preparando um novo pacote 
de documentos para uma nova submissão.
Relação PPAP x APQP : Na maioria das vezes um PPAP com 
reprovação de peças (rejeitado) está associado a um APQP inadequado
Requisitos do 
cliente
Produção em 
massa
PPAP
1 – Planejamento
2 – Desenvolvimento Produto
3 – Desenvolvimento Processo
4 - Validação
Melhoria contínua
Submissão ao cliente
PILOTO LANÇAMENTO
Atividades obrigatórias PPAP
Registro de desenvolvimento
Análise de falha do desenvolvimento do 
produto (DFMEA)
Fluxo de manufatura
Análise de falha de processo (PFMEA)
Plano de controle
Análise do sistema de mensuração 
(MSA)
Requerimentos de dimensionamento
Requerimentos de performance
Índice de capabilidade do processo 
(CpK)
Garantia de submissão da peça (PSW)
Seus objetivos principais são: 
▪ fornecer evidências de que todos os requisitos de 
registro e especificação do projeto de engenharia do 
cliente são adequadamente entendidos pela 
organização;
▪ demonstrar que o processo de fabricação tem o potencial 
de produzir produtos que atendam consistentemente a 
todos os requisitos durante um lote significativo de 
produção, à taxa de produção cotada;
▪ proteger o cliente de possíveis problemas de qualidade 
no produto, garantindo o abastecimento seguro ao 
cliente por todo tempo de peça ativa (tempo de 
fornecimento de um produto.
▪ As peças devem ser coletadas de um lote de 
produção de 1 a 8 horas de produção, 
totalizando uma quantidade mínima de 300 
peças consecutivas, exceto quando tenha 
sido acordada anteriormente com o cliente.
▪ Essa produção significativa deve ser: 
 - realizado no local de produção;
 - a taxas de produção especificadas;
 - utilizando as ferramentas, medições, 
processos, materiais, operadores 
treinados para produto e processoAs peças de cada processo 
de produção devem ser 
medidas e testadas
Quando usar o PPAP
Submissão: 
envio de documentos ou amostras ao cliente, para validação;
Retenção:
armazenamento de toda a documentação referente ao 
processo de aprovação. Caso solicitado pelo cliente, a 
mesma deverá ser enviada ou disponibilizada ao seu 
representante legal. 
Obs: independente do nível de submissão exigido pelo cliente o 
fornecedor deve preencher e reter cópia de toda a documentação 
identificada.
Requisito Exemplo/Explicação
Nova peça ou produto (incluindo nova cor, 
material, etc).
Novo produto ou produto já aprovado com 
número de peça novo ou revisado.
Correção de discrepância de uma peça já 
submetida (com ou sem aprovação interina).
Discrepância de: desempenho, dimensões ou 
capabilidade, subfornecedores e ensaios.
Alteração de engenharia em desenhos, 
especificações ou materiais.
Quaisquer alterações nestes itens.
Tecnologia de processo nova ao fornecedor, não 
usada antes para este produto.
Requisito Exemplo/Explicação
Uso de outra construção ou material.
Outra construção/material documentada num 
desvio ou incluída como nota no desenho.
Ferramentas novas ou modificadas (exceto 
desgastáveis).
Apenas para ferramentas que têm forma ou 
função única que influenciam na integridade do 
produto.
Após reforma ou rearranjo de ferramental ou 
equipamento.
Reforma: aumenta a capacidade ou muda a 
função
Rearranjo: muda a sequência do processo.
Ferramental ou equipamento transferido.
Requisito Exemplo/Explicação
Depois do ferramental estar inativo por 12 meses 
ou mais.
Exceto quando a peça é de baixo volume.
Alterações de processo ou produto em 
componentes que afetam: montagem, função, 
desempenho ou durabilidade.
Qualquer alteração.
Alteração no método de inspeção ou ensaio (sem 
efeito no critério de aceitação)
Evidenciar que o novo método equivale ao 
antigo.
Requisito Exemplo/Explicação
Alterações em componentes que não afetem o desenho 
do produto fornecido pelo cliente.
Não afetem: forma, função, montagem, durabilidade 
ou desempenho.
Movimentação de equipamento ou ferramenta dentro 
da mesma planta.
Sem alterações no fluxo de processo.
Alterações no equipamento (mesmo fluxo de processo e 
tecnologia)
Novo equipamento, equipamento adicional, 
substituição, tamanho do equipamento, etc.
Substituição de equipamento de medição idêntico. Resultado de manutenção ou calibração.
Rebalanceamento das atividades do operador sem 
alteração do fluxo.
Manufatura enxuta para eliminar gargalos.
Mudançasresultantes da redução do RPN no PFMEA 
(sem alteração do fluxo).
Controles adicionados, aumento da amostragem e 
frequência e instalação de poka-yoke.
▪ ajuda a manter a integridade do projeto;
▪ identifica problemas antecipadamente para 
resolução;
▪ reduz os encargos de garantia e evita custos 
da baixa qualidade;
▪ auxilia no gerenciamento de alterações no 
fornecedor;
▪ impede o uso de peças não aprovadas e não 
conformes;
▪ identifica fornecedores que precisam de 
mais desenvolvimento;
▪ melhora a qualidade geral do produto e a 
satisfação do cliente.
Exemplo de documento PPAP
Os níveis de submissão
do PPAP
Nível PPAP Submeter ao cliente
Nível 1
PSW e Relatório de Aprovação de Aparência-RAA (se 
aplicável) 
Nível 2 PSW, amostras de produtos e resultados dimensionais 
Nível 3
Todos os elementos, exceto amostras padrão e auxílio de 
verificação 
Nível 4 PSW e outros requisitos, conforme definido pelo fornecedor
Nível 5
Reter todos os elementos(aprovação do cliente será 
realizada na planta do fornecedor)
 * O nível 3 é o padrão para submissão completa de PPAP
Aprovado
▪ a peça atende a todos os requisitos do cliente;
▪ o fornecedor está autorizado a produzir as peças em série. 
Aprovação provisória 
▪ permite o envio de peças em quantidade limitada por tempo ou quantidade 
de peças.
Rejeitado 
▪ a peça não atende aos requisitos do cliente, com base no lote de produção 
do qual foi retirada e / ou na documentação que a acompanha.
As quantidades de produção
 não devem ser enviadas antes da 
aprovação do cliente
Após a aprovação da submissão, o 
organização garantirá que a 
produção futura continua a atender 
a todos os requisitos do cliente
Os requisitos do PPAP
Parte 1
 Elementos Nível 1 Nível 2 Nível 3 Nível 4 Nível 5
1. Registro de projeto/desenhos R S S * R
2. Documentos de Alteração de Engenharia (se houver) R S S * R
3. Aprovação de Engenharia do Cliente (se solicitado) R R S * R
4. FMEA de Projeto (DFMEA) R R S * R
5. Diagrama de Fluxo do Processo R R S * R
6. FMEA de Processo (PFMEA) R R S * R
7. Plano de Controle R R S * R
8. Estudos de Análise dos Sistemas de Medição (MSA) R R S * R
9. Resultados Dimensionais R S S * R
10. Resultados de Ensaios de Material/Desempenho R S S * R
11. Estudos Iniciais do Processo R R S * R
12. Documentação de Laboratório Qualificado R S S * R
13. Relatório de Aprovação (RAA) , se aplicável S S S * R
14. Amostra do Produto R R S * R
15. Amostra Padrão R R R * R
16. Auxílios de Verificação R R R * R
17. Registros de Conformidade com Requisitos Especificados do Cliente R S S * R
18. Certificado de Submissão de Peça (PSW) S S S S R
S= submeter para aprovação do produto do cliente e manter uma cópia dos requisitos ou itens de documentação nos locais apropriados
R= a organização deve reter em locais apropriados e disponibilizar ao cliente, quando solicitado
*= a organização deve manter em locais apropriados e enviar ao cliente, quando solicitado
▪ Inclui:
▪ desenhos de componentes; 
▪ lista de materiais;
▪ especificações de engenharia referenciadas;
▪ especificações do material; 
▪ especificações de desempenho ou teste
▪ Garante que o fabricante tenha o registro completo do 
projeto nos níveis de revisão corretos;
▪ Esse requisito pode ser atendido anexando o registro de 
projeto "expandido" à Aprovação de Viabilidade de 
Produção (PFA) - localizado na pasta de trabalho do PPAP. 
O fornecedor deve prover documentos autorizados para as 
alterações ainda não registradas no registro do projeto, mas 
incorporadas ao produto, peça ou ferramenta, como: 
▪ notificação de mudança de Engenharia (devem ser 
aprovados, não pendentes);
▪ alterações nas especificações;
▪ solicitações de mudança de fornecedor;
▪ desenhos de submontagem;
▪ requisitos de teste de vida ou confiabilidade.
Declaração escrita da Engenharia do cliente que aprova 
as peças
 
Exemplo: 
▪ componentes projetados pelo fornecedor nos quais 
exigimos informações adicionais para validação de 
projetos, para integridade estrutural;
▪ o projeto de engenharia requer aprovação;
▪ outros elementos do PPAP validam o processo de 
fabricação.
▪ Fornece possíveis relações de causa e efeito para o design 
básico do produto;
▪ Ajuda a planejar as necessidades de design para:
▪ seleção de materiais;
▪ empilhamento de tolerância;
▪ softwares;
▪ interfaces DVP & R (testes de ciclo de vida);
▪ Utiliza o sistema de classificação RPN:
alto RPN e Gravidade maior que 8 : ações corretivas 
recomendadas.
▪ Documento único:
▪ deve ser continuamente revisado e atualizado;
▪ e se a alteração ou revisão mais recente tiver um impacto significativo? 
▪ Não enviado ou revisado com o fornecedor;
▪ Prazo:
▪ concluído após liberação do desenho e produção;
▪ não ajuda a direcionar o esforço do projeto;
▪ Não considera todos os modos de falha em potencial;
▪ Características críticas e / ou especiais não identificadas;
▪ Considera apenas montagem completa;
▪ Não revisado para aplicativos / designs específicos / personalizados;
▪ Não concluído para corrigir o nível:
▪ componente, submontagem, montagem, produto.
Designação passo a passo do fluxo do processo necessário 
para produzir o produto referenciado que atende a todos 
os requisitos do cliente:
▪ fornecer ligação ao PFMEA e ao Plano de Controle;
▪ diagrama de blocos tradicional;
▪ pode empregar diagramas baseados em “Família”;
▪ deve cobrir todas as etapas, desde o recebimento até o 
envio.
Esforço da equipe: 
▪ engenheiros;
▪ operadores;
▪ supervisores;
▪ manutenção;
▪ cadeia de suprimentos.
Entradas possíveis para mapeamento: 
▪ especificações de engenharia;
▪ requisitos de lead time;
▪ metas de custos de fabricação;
▪ experiência do operador;
▪ observação;
▪ debate.
Checklist
O fluxo do processo deve incluir todas as fases do 
processo:
▪ recebimento;
▪ armazenamento / manuseio de materiais;
▪ fabricação;
▪ inspeções e verificações offline;
▪ montagem;
▪ teste;
▪ remessa.
Deve incluir processos de manipulação anormais:
▪ sucateamento(scrap);
▪ retrabalho;
▪ teste prolongado da vida.
É uma ferramenta usada para identificar e priorizar áreas 
de risco e seus planos de mitigação.
Objetivo:
▪ identificar possíveis modos, causas e efeitos de falha. 
As entradas são provenientes do diagrama de fluxo do 
processo;
▪ identificar as principais entradas que afetam a 
qualidade, confiabilidade e segurança de um produto 
ou processo.
Quando usá-lo:
▪ lançamento de novos produtos:
▪ após a conclusão do diagrama de fluxo do processo;
▪ antes das ferramentas para produção;
▪ ao solucionar problemas de produção;
▪ ao planejar e fechar ações preventivas e corretivas.
Para cada entrada do processo, determine as maneiras pelas quais a etapa do 
processo pode dar errado (estes são modos de falha);
Para cada modo de falha associado às entradas, determine efeitos nas saídas;
Marque as características especiais (produto e processo);
Identifique as possíveis causas de cada modo de falha;
Liste os controles atuais para cada causa;
Atribua classificações de Gravidade, Ocorrência e Detecção após criar uma chave 
de classificação apropriada para o seu projeto;
Calcule os RPNs;
Determine as ações recomendadas para reduzir riscos altos;
Tome as ações apropriadas;
Recalcule os RPNs;
Revise as etapas 7 e 8 para reduzir continuamente os riscos.
Checklist
▪ verifique se os riscos são priorizados e se foram 
propostas ações de melhoria para os itens de alto 
risco;
▪ certifique-se de que as preocupações do processo de 
alto risco sejam transferidas para o plano de controle;
▪ certifique-se de que todos os modos de falha crítica 
sejam abordados:
▪ segurança;
▪ forma, ajuste, função;
▪ Materiais.
Os requisitos do PPAP
Parte 2
Como se espera que os processos sejam 
continuamente atualizados e aprimorados, 
o plano de controle é um documento vivo
▪ É um documento que descreve como controlar as 
entradas críticas (FMEA) para continuar a 
atender às expectativasdo cliente;
▪ Objetivo:
▪ medições, testes e provas de erros necessários; 
▪ amostragem e frequências;
▪ como reagir quando algo falha em um teste ou inspeção;
▪ Quando usá-lo:
▪ implementando um novo processo;
▪ implementando uma mudança no processo.
Passos do processo
Novas etapas/revisões processo
Passos de processo
Plano de controle
FMEA 
do processo
Diagrama de 
fluxo do processo
Novas etapas/
revisões processo
Implementação de 
controles
Priorização de riscos
Etapas do processo
▪ Lembre-se de que o Plano de Controle é uma ferramenta de planejamento:
▪ use-o para decidir o que você deve fazer;
▪ o formato AIAG ajudará a garantir que o plano faça sentido e esteja completo;
▪ use o fluxograma do processo e o PFMEA para criar o plano de controle e 
mantenha-os alinhados;
▪ os controles devem ser eficazes (mantenha simples);
▪ verifique se o plano de controle está no seu sistema de controle de 
documentos:
▪ endereço dos bons planos de controle: 
▪ todos os requisitos de teste - dimensional, material e desempenho;
▪ todas as características do produto e do processo em todas as etapas do processo;
▪ o método de controle deve ser baseado em uma análise eficaz do processo;
▪ os planos de controle devem referenciar outra documentação: 
especificações, ferramentas, etc.
▪ É uma ferramenta estatística usada para determinar se um sistema 
de medição é capaz de uma medição precisa.
▪ Objetivo:
▪ determinar quanto erro há na medição devido ao próprio 
processo de medição;
▪ quantificar a variabilidade adicionada pelo sistema de medição.
▪ Quando usá-lo:
▪ em sistemas que medem entradas e saídas críticas antes da 
coleta de dados para análise;
▪ para qualquer processo novo ou modificado, a fim de garantir a 
qualidade dos dados/lançamento de novos produtos.
▪ Quem deve estar envolvido:
▪ todos que medem e tomam decisões sobre essas medidas.
▪ Importante: um MSA é uma análise do processo, não uma 
análise das pessoas;
▪ Se um MSA falhar, o processo falhou.
▪ O envolvimento das pessoas é a chave do sucesso:
▪ envolver as pessoas que realmente trabalham no processo;
▪ envolver a supervisão;
▪ envolver os fornecedores e clientes do processo.
▪ um MSA trata principalmente da precisão.
▪ Se o medidor / inspeção medir uma característica especial 
ou outro recurso importante, realize um Gage R&R;
▪ Verifique se o estudo é recente - menos de 1 ano;
▪ Compare os indicadores do plano de controle com os Gage 
R&R;
▪ % R&R e % P / T devem ser inferiores a 10%
▪ valores acima de 10% devem ser revisados com o fornecedor;
▪ O número de categorias distintas deve ser maior que 5;
▪ Se você questionar essa medição, então:
▪ questione a técnica e a amostragem de peça;
▪ solicite estudos adicionais.
▪ Os sistemas de medição devem ser analisados ANTES de 
iniciar atividades de melhoria de processos;
▪ MSA ajuda a entender quanta variação observada é do 
sistema de medição;
▪ MSA informará sobre repetibilidade, reprodutibilidade e 
discriminação;
▪ a seleção de amostras é muito importante - amostra durante 
a produção normal para capturar a faixa total de variação do 
processo;
▪ os avaliadores da MSA devem ser operadores que 
normalmente usariam o sistema de medição;
▪ MSA deve ser feito regularmente.
▪ Evidência de que as verificações dimensionais foram 
concluídas e os resultados indicam conformidade com os 
requisitos especificados.
▪ Objetivo:
▪ mostrar conformidade com a peça do cliente, imprime as 
dimensões e todos os outros requisitos observados.
▪ Quando usá-lo:
▪ para cada processo de fabricação exclusivo (por exemplo, 
células ou linhas de produção e todos os moldes, padrões ou 
matrizes).
Checklist 
▪ todas as especificações do registro de projeto (notas, especificações 
referenciadas etc.) devem ser incluídas nos resultados dimensionais:
▪ os resultados das especificações de material e desempenho podem ser 
relatados em materiais separados, resultados dos testes de desempenho;
▪ os resultados devem incluir amostras de cada cavidade da ferramenta, linha de 
fabricação, etc.;
▪ os dados devem vir de amostras de PPAP incluídas na submissão PPAP: 
▪ o número de peças acordado da execução da produção deve ser enviado 
ao cliente para verificação da forma, ajuste e função;
▪ o fornecedor deve identificar claramente as amostras de PPAP usadas 
para resultados dimensionais;
▪ os resultados que não atendem às especificações do projeto devem ser 
tratados antes da submissão do PPAP Os resultados “nOK” normalmente 
requerem alterações no processo de fabricação antes do envio do PPAP. 
Resultados do teste de material
▪ o fornecedor deve realizar testes para todas as peças e 
materiais do produto quando os requisitos químicos, físicos 
ou metalúrgicos forem especificados pelo registro do 
projeto ou pelo Plano de Controle;
▪ para produtos com especificações de materiais 
desenvolvidas pelo cliente e / ou uma lista de fornecedores 
aprovados por ele, o fornecedor deve adquirir materiais e / 
ou serviços dos fornecedores dessa lista.
Resultados dos Testes de Desempenho
▪ o fornecedor deve realizar testes para todas as peças ou 
materiais do produto quando os requisitos de desempenho 
ou funcionais forem especificados pelo registro do projeto 
ou pelo Plano de Controle.
▪ Os estudos de capacidade são medidas de quão bem o 
processo está atendendo aos requisitos de projeto:
▪ o processo empregado é estável e capaz? 
▪ MSA antes do Cpk:
▪ o MSA deve ser aceitável e deve representar 
ferramentas / processos usados para estudos iniciais de 
processos;
▪ 1,67 Cpk para características especiais, maior que 1,33 para 
outras características;
▪ Os mínimos de Cpk e Ppk são mais altos para releases 
iniciais comparados aos atuais.
Objetivos:
▪ avaliar como um processo pode produzir um produto que 
atenda às especificações;
▪ fornecer orientação sobre como melhorar a capacidade:
▪ melhor centralização do processo;
▪ variação reduzida.
Os estudos de capacidade podem ser usados para identificar 
um problema ou verificar ações corretivas permanentes no 
processo de solução de problemas. 
Índice > 1,67
▪ Atende os requisitos
▪ Após a aprovação, iniciar produção e seguir o plano de 
controle
1,33 ≥ índice ≤ 1,67
▪ Aceitável, mas requer melhoria
▪ Analise com o cliente os resultados
▪ Requer alteração no Plano de Controle, se não 
melhorado antes do início da produção
Índice < 1,33
▪ Não atende os requisitos
▪ Analise com o cliente os resultados
Checklist:
▪ Verifique se os dados demonstram um processo estável e 
exibem uma distribuição normal 
▪ nota: os dados / gráficos de origem para entender a 
estabilidade nem sempre podem ser fornecidos. Se você tiver 
dúvidas, peça os dados. 
▪ os PPAP’s devem ser aprovados apenas se a capacidade for 
maior que 1,67 para dimensões críticas e maior que 1,33 
para dimensões não críticas
▪ o modelo de capacidade está na pasta de trabalho PPAP.
▪ A inspeção e o teste do PPAP devem ser realizados por um 
laboratório qualificado (por exemplo, um laboratório 
credenciado);
▪ O laboratório qualificado (interno ou externo ao 
fornecedor) deve ter um escopo e documentação 
mostrando que o laboratório está qualificado para o tipo de 
medições ou testes realizados:
▪ quando um laboratório externo é utilizado, o fornecedor deve 
enviar os resultados dos testes em papel timbrado ou no 
formato normal de relatório de laboratório;
▪ o nome do laboratório que realizou os testes, a(s) data(s) dos 
testes e os padrões usados para executar os testes devem ser 
identificados.
Os requisitos do PPAP
Parte 3
É um relatório preenchido pelo fornecedor 
contendo critérios de aparência e cor.
Objetivo:
▪ para demonstrar que a peça atendeu aos 
requisitos de aparência no registro de design.
Quando usá-lo:
▪ antes das ferramentas para produção.
Aplica-se apenas a peças 
com cor, granulação,
 ou requisitos de aparência superficial
Amostras reais que refletem as peças documentadas no PPAP.
Objetivo:
▪confirme a aprovação de peças funcionais ou cosméticas 
para demonstrar que a peça atendeu aos requisitos de 
aparência no registro de design.
Quando usá-lo:
▪ as peças de amostra devem ser entregues COM o envio do 
PPAP.
As partes da amostra fornecidas devem ter as mesmas medidas 
para os resultados dimensionais. A quantidade da amostra 
PPAP é baseada nas necessidades do cliente.
As partes da amostra fornecidas devem ser as mesmas medidas 
para os resultados dimensionais. A quantidade da amostra 
PPAP é baseada nas necessidades do cliente.
As peças de produção da amostra DEVEM ser adequadamente 
identificadas. Inclua as seguintes informações no rótulo da 
peça: 
▪ data em que as peças foram embaladas;
▪ número da peça;
▪ quantidade;
▪ número de série;
▪ número de peça do fornecedor (opcional);
▪ descrição parcial;
▪ país de origem;
▪ indicação de conformidade regulamentar, quando aplicável.
Amostra mestra (elemento PPAP nº 15) 
▪ a amostra “perfeita” com a qual as partes subsequentes 
podem ser comparadas;
▪ muitas vezes, a primeira parte boa de uma nova ferramenta 
para moldagem por injeção ou estampagem;
▪ às vezes é usado para verificar equipamentos de teste e 
sistemas de medição;
▪ as amostras mestras não são normais para todos os 
produtos ou processos de fabricação.
Auxílio de verificação (Elemento PPAP nº 16)
▪ ferramentas, medidores ou equipamento de teste, 
usados para inspecionar peças de produção;
▪ exemplos incluem: 
▪ padrões visuais para cor ou aparência;
▪ medidores personalizados.
Documento necessário no qual o fornecedor confirma o 
projeto e a validação dos processos de fabricação que 
produzirão peças conforme especificação a uma taxa 
específica.
Objetivo:
▪ aprovação de parte do documento;
▪ fornecer informações importantes;
▪ declarar que as peças atendem às especificações.
Quando usá-lo:
▪ antes de enviar peças de produção.
Checklist
▪ deve ser completamente preenchido;
▪ deve ser assinado pelo fornecedor;
▪ é permitido a submissão de famílias de produtos;
▪ submissão no nível de revisão correto;
▪ submissão no nível de envio correto;
▪ especifique o motivo da submissão; 
▪ indicar claramente a taxa de produção usada para 
validação.
Erros comuns e 
dificuldades
Cuidados ao se 
elaborar o APQP
falta de comprometimento da alta Direção da empresa;
má organização da equipe multidisciplinar;
falta de comunicação entre a equipe;
falta de envolvimento entre cliente e fornecedor;
má definição do escopo, planejamentos das atividades,
riscos técnicos ou planos de controle.
▪ APQP tratado como uma "responsabilidade 
do departamento de qualidade“;
▪ APQP como um processo separado, não 
integrado ao desenvolvimento do produto; 
▪ Principais interessados trazidos tardiamente 
(qualidade, produção, fornecedores);
▪ Milestones e entregas ignorados;
▪ Nenhum envolvimento / suporte da alta 
gerência.
Dificuldades Fase 1 Fase 2 Fase 3 Fase 4 Fase 5
Falta de recursos X X X X X
Conhecimento deficiente APQP X X X
Envolvimento da gestão X X X
Indefinição estrutura projetos X X
Dimensionamento tempo nas fases X X
Informações incompletas cliente X X
Alterações das prioridades X X
Falta históricos formais X
Pré-disposição da manufatura X X
Atualização de documentos X X
Reproduzir/testar produção x planejado X X
Excesso foco no cliente X X
Erros comuns em 
PPAP’s de 
fornecedores
▪ O PPAP feito apenas para fins de documentação e 
requisitos do cliente;
▪ Quaisquer alterações no processo não são atualizadas;
▪ Mesmo após a aprovação do PPAP, o processo / produto 
não permanece estável;
▪ Muitas vezes, os documentos PPAP não são formalmente 
aprovados pelo cliente, mas a produção é iniciada; 
▪ Os documentos disponíveis no arquivo PPAP e utilizados 
no chão de fábrica não são iguais; 
▪ Alterações no processo geralmente não são validadas. 
Mesmo se validadas, não são feitas através do PPAP;
▪ Aprovação de novo fornecedor - roteiro PPAP não 
seguido;
▪ As peças são fabricadas especificamente para garantir que 
atendem aos requisitos do cliente mas, após a aprovação 
do PPAP, há chances de alta rejeição / retrabalho.
Estudos de Caso
Uma empresa fabricante de bicicletas 
pretende ampliar sua linha de 
produtos. Pensando nisso e na 
aceitação de seus clientes, a direção 
da empresa decidiu montar uma 
equipe multifuncional para conduzir 
um processo APQP /PPAP para 
acompanhamento do lançamento 
desse produto.
Uma empresa de pequeno porte 
fabricante de macacos hidráulicos 
decidiu implementar a metodologia 
APQP para identificar as causas do 
alto índice de rejeição de peças, 
otimizando assim seu processo 
produtivo com baixo custo e prazo 
reduzido, obtendo excelentes 
resultados.
Apresentação de trabalho teórico e 
prático de caráter exploratório feito 
pelo Laboratório da UNINORTE 
Laureate- AM.
Revisão
▪ Qualidade do projeto
▪ DFMEA / PFMEA
▪ Qualidade de Fabricação
▪ Planos de controle
▪ Fluxos de processo 
▪ Análise do Sistema de Medição
▪ Análise de Capacidade
▪ Processo de validação
▪ Qualificação do fornecedor e 
requisitos de qualidade
▪ Qualificação do produto 
▪ 1º Inspeção
▪ PPAP
▪ Ferramentas e Medições
▪ Testes
O que fazemos:
▪ Lançamentos sem 
defeitos
▪ Redução das solicitações 
de garantia 
▪ Aumento da satisfação do 
cliente
▪ Maior robustez dos 
produtos
▪ Maior controle de 
fornecedores
▪ Custo reduzido do 
fornecedor
Como fazemos: 
APQP
O que teremos:
Detalhar e antecipar o
APQP ao lançamento do 
produto
Planejamento
Desenho e desenvolvimento 
do produto
Desenho e desenvolvimento do 
processo
Validação do produto e do 
processo
Produção
Conceito inicial 
e aprovação
Aprovação
 do programa
Protótipo Piloto Lançamento
Avaliação de retroalimentação e ação corretiva
▪ Qualquer requisito (inclusive submissão 
ou retenção) pode ser dispensado pelo 
cliente, por escrito;
▪ todos os requisitos do PPAP devem 
atendidos, independente do nível de 
submissão;
▪ o PPAP deve estar sempre atualizado, 
independente de submetê-lo ou não ao 
cliente.
▪ O PPAP verifica se todas as alterações do processo 
foram projetadas e validadas adequadamente, e o 
processo resultante é capaz de produzir 
repetidamente peças conforme a especificação;
▪ Os elementos PPAP devem fazer parte do seu sistema 
de gestão da qualidade;
▪ O PPAP não deve exigir muito esforço extra, porque 
você já fez o trabalho internamente para gerenciar 
suas alterações;
▪ Reagir a problemas posteriores com o produto ou 
processo pode ser caro e demorado!