Apostila de Embalagem ETFPR

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MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO 
UNIVERSIDADE TECNOLOGICA FEDERAL DO PARANÁ 
CAMPUS MEDIANEIRA 
TECNOLOGIA EM LATICÍNIOS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
EMBALAGENS 
 
 
Profª. Marinês Paula Corso 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
MEDIANEIRA – PR 
2007 
 
1.ESTABILIDADE DE ALIMENTOS ENVASADOS 
 
1.1. FATORES QUE AFETAM A ESTABILIDADE 
 
 Uma embalagem tem três funções básicas: a protetora, a econômica e a 
mercadológica, todas elas devendo ser consideradas para se otimizar e adequar o 
sistema produto-embalagem-ambiente. 
 Em relação à função protetora, a embalagem controla a vida-de-prateleira dos 
alimentos. Define-se vida-de-prateleira como o tempo decorrido desde sua produção 
até sua utilização, durante o qual o mesmo apresenta qualidade satisfatória em termos 
sensoriais, nutricionais e microbiológicos. 
A estabilidade de alimentos acondicionados deve ser discutida em relação a dois 
tipos de fatores: os intrínsecos (ligados diretamente à composição do alimento) e os 
extrínsecos (ligados ao ambiente que envolve o alimento). 
 
1.1.1.Fatores intrínsecos 
 Os principais fatores intrínsecos ao alimento são: 
 
Atividade de água 
A atividade de água influi, direta ou indiretamente, em todas as alterações dos 
alimentos, sejam elas microbiológicas, físicas ou químicas. Muitos métodos de 
conservação de alimentos (ex.: desidratação, cura por salga, saturação com açúcares) 
utilizam como princípio a redução da atividade de água. 
Em relação à atividade de água, os alimentos podem ser classificados em: 
• Alimentos de alta umidade (aw > 0,85), bastante susceptíveis a deteriorações 
microbiológicas em geral. O limite inferior de atividade de água (0,85) deve-se ao fato 
de que a bactéria patogênica mais resistente a baixa atividade de água 
(Staphylococcus aureus) tem capacidade de crescer a uma aw mínima de 0,86. 
• Alimentos de umidade intermediária (aw = 0,60-0,85), que podem sofrer deterioração 
por microrganismos xerofílicos, osmofílicos e halofílicos, sendo considerados de alta 
estabilidade, desde que a embalagem represente boa barreira à umidade. 
• Alimentos de baixa umidade (aw < 0,60), nos quais não há crescimento de 
microrganismos, embora eles possam sobreviver. 
 
 pH 
 Quanto ao pH, os alimentos são geralmente classificados em: 
• Muito ácidos (pH<4,0), como: suco de abacaxi, suco de maracujá, refrigerantes, 
picles. 
• Ácidos (4,0<pH<4,5), como: derivados de tomate, suco de algumas frutas (ex.: caju). 
• Pouco ácidos (pH>4,5), como: carne, leite, ovos. 
 
1.1.2. Fatores extrínsecos 
 
Temperatura 
 É o fator ambiental de maior efeito sobre a conservação dos alimentos durante 
sua estocagem e comercialização, influenciando todas as alterações ocorrentes em 
alimentos, sejam de natureza biológica, física ou química. 
 
 
 2
Umidade relativa (UR) 
 Em contato direto com o ar atmosférico, a umidade relativa do ambiente 
determina a umidade relativa de equilíbrio do produto (atividade de água de equilíbrio). 
Assim, quando expostos a ambientes com alta UR , os produtos tendem a absorver 
umidade, com conseqüente aumento da atividade de água; um produto desidratado 
com aw < 0,60, por exemplo, pode ter sua estabilidade comprometida se estocado 
inadequadamente. 
 A utilização de materiais de embalagem com baixa permeabilidade a umidade, 
minimizando a absorção de água pelo produto, reduz o risco de deterioração 
decorrente do aumento de atividade de água. 
 
Concentração de oxigênio 
 A concentração de O2 no espaço livre das embalagens controla a velocidade de 
alterações oxidativas e de crescimento microbiano. 
 A fração lipídica dos alimentos é a mais susceptível a reações de oxidação; a 
oxidação de lipídios resulta na formação de produtos que conferem sabor e odor 
indesejáveis. Outros componentes dos alimentos podem também sofrer oxidação, a 
exemplo das vitaminas e pigmentos. 
 
Luz incidente 
 As radiações luminosas, sejam naturais ou artificiais, catalisam reações 
fotoquímicas em alimentos, principalmente reações de oxidação. 
 A fase de indução (ou iniciação) da oxidação de lipídios é acelerada quando o 
alimento é exposto (direta ou indiretamente) à luz. Quanto à oxidação de vitaminas, a 
riboflavina e o ácido ascórbico são as mais fotossensíveis. A exposição do leite à luz 
acarreta formação de sabor e odor desagradáveis (proveniente da oxidação de 
lipídios), além de redução do valor nutritivo em conseqüência da perda de vitaminas. 
 
 
1.2.ALTERAÇÕES INDESEJÁVEIS 
 
1.2.1. Alterações microbiológicas 
 São geralmente mais facilmente evidenciadas sensorialmente do que as 
decorrentes de alterações químicas. Podem ter como conseqüências: formação de 
compostos tóxicos, formação de gases e compostos voláteis. 
 Alimentos comercialmente esterilizados e acondicionados em embalagens 
metálicas ou de vidro só sofrerão deterioração microbiológica se o tratamento térmico 
for insuficiente ou se houver falhas na hermeticidade da embalagem que permitam a 
entrada de microrganismos. Para produtos pasteurizados, as alterações 
microbiológicas dependem da composição do alimento, da carga microbiana 
sobrevivente ao tratamento térmico, de contaminações após o processamento e da 
temperatura de estocagem. 
 Quanto à estabilidade microbiológica, os alimentos podem ser classificados em: 
• Perecíveis: necessitam de estocagem a baixas temperaturas para reduzir as taxas 
de alterações da qualidade; nos alimentos perecíveis, as alterações microbiológicas 
geralmente antecedem às demais, sendo para a maioria dos produtos perceptível 
sensorialmente pelo consumidor. Apresentam vida útil de apenas alguns dias quando 
refrigerados, e de alguns meses quando congelados. Exemplos: leite, carnes frescas, 
frutas e hortaliças in natura. 
 3
• Semi-perecíveis: têm sua estabilidade aumentada em decorrência de determinadas 
técnicas de processamento. Uma maior estabilidade (cerca de 30 a 90 dias) é obtida 
por meio de estocagem refrigerada. Exemplos: produtos cárneos defumados, queijos 
curados. 
• Não perecíveis: podem ser estocados a temperatura ambiente por um período de 
tempo prolongado, sem que haja crescimento microbiano suficiente para se 
caracterizar uma deterioração. Reduções no valor comercial de tais produtos podem 
ocorrer devido a alterações físicas e químicas, após uma prolongada armazenagem. 
Exemplos: cereais, grãos, produtos desidratados e enlatados. 
 
1.2.2. Reações de oxidação 
 As reações de oxidação resultam em formação de compostos voláteis 
indesejáveis (oxidação de lipídios), perdas nutricionais (quando envolvem vitaminas), 
alterações de cor (oxidação de pigmentos), entre outras conseqüências. 
 
1.2.2.1. Autoxidação de lipídios 
 
 É uma das alterações mais importantes em alimentos, envolvendo 3 etapas: 
• Indução: formação, a partir de ácidos graxos (RH), dos primeiros radicais livres (R•), 
compostos altamente instáveis e reativos, contendo um elétron desemparelhado. 
Ocorre em presença de iniciadores, como calor, certos metais ou luz. 
• Propagação: reações entre radicais R• e O2, com formação de radicais peróxido 
(ROO•), que sequestram átomos de hidrogênio vizinhos a insaturações de outras 
moléculas, produzindo hidroperóxidos (ROOH) e novos radicais R•, que por sua vez 
reagem com O2, e assim estabelece-se uma sequência de reações em cadeia. 
• Terminação: reação dos radicais livres entre si, com formação de compostos não 
radicais, estáveis. 
 Os principais fatores que afetam a taxa de oxidação de lipídios são: 
• Grau de insaturação do substrato: A susceptibilidade a oxidação aumenta com o 
aumento do grau de insaturação dos ácidos graxos, pois os átomos de hidrogênio 
vizinhos a insaturações são mais fracamente ligados à molécula que os demais, sendo 
mais facilmente sequestrados. Os óleos vegetais são mais susceptíveis a oxidação do 
que as gorduras, por possuírem maior teor de ácidosgraxos insaturados. Da mesma 
forma, a carne bovina é menos susceptível a oxidação do que a carne suína, de aves e 
de peixes, porque tem menor teor de ácidos graxos insaturados. 
• Luz: Tem grande influência sobre a taxa de oxidação, especialmente na faixa UV. 
• Metais: São catalisadores da iniciação. Podem ser provenientes do próprio alimento 
ou do processamento. 
• Temperatura: tem efeito positivo sobre as taxas de oxidação, assim como afeta 
grandemente a maioria das alterações em alimentos. 
• Concentração de O2: Afeta diretamente a taxa de oxidação, já que o O2 é reagente. 
A utilização de embalagens com baixa permeabilidade a esse gás aumenta a 
estabilidade de alimentos susceptíveis a oxidação. O ideal seria, nesses casos, o uso 
de acondicionamento a vácuo ou sob atmosfera inertizada, cabendo aos planejadores 
de embalagens avaliar a viabilidade da utilização de tais recursos. 
• Atividade de água: a valores de baixa aw, a oxidação é rápida, pois os ácidos graxos 
estão muito expostos ao O2; a aw ≅ 0,3, a taxa apresenta um valor mínimo, após o que 
a taxa volta a aumentar, o que provavelmente se explica pelo aumento da mobilidade 
de metais (catalisadores). 
 4
• Antioxidantes: Os antioxidantes primários (compostos fenólicos, os mais utilizados) 
inibem a propagação de radicais. Os secundários previnem a formação dos primeiros 
radicais (atuando, por exemplo, como quelantes de metais). Entretanto, vale ressaltar 
que os antioxidantes reduzem as taxas de reação, mas não a impedem totalmente; 
além disso, eles não revertem o processo de oxidação. 
 
 As taxas de oxidação podem ser minimizadas por meio de: 
• Utilização de materiais de embalagem de baixa permeabilidade a O2 e luz. 
• Acondicionamento a vácuo (desde que a embalagem não seja susceptível a 
colapsagem). 
• Inertização (substituição do O2 do sistema por um gás inerte, geralmente N2). 
• Utilização de seqüestrantes de O2. Ex.: enzima glicose oxidase + glicose (a enzima 
catalisa a oxidação da glicose, removendo O2 do sistema). 
 Obviamente, a viabilidade da utilização de tais artifícios depende do valor 
agregado do produto, assim como da necessidade de aumentar sua estabilidade. 
 Como os óleos são altamente susceptíveis a oxidação, o ideal, sob o ponto de 
vista da estabilidade, seria o uso de embalagens metálicas, que conferem barreira a O2 
e luz. Entretanto, o consumidor cada vez mais requer embalagens que o permitam 
visualizar o produto no momento da compra; assim, as embalagens metálicas têm 
cedido espaço às garrafas plásticas. Nesse caso, para se aumentar a estabilidade, 
pode-se recorrer, por exemplo, ao uso de absorvedores de raios UV nas garrafas. 
 
1.2.2.2. Oxidação de pigmentos 
 
 A cor determina a vida útil de muitos alimentos, já que afeta grandemente a 
aceitação do produto pelo consumidor. A cor pode ser conferida por pigmentos naturais 
ou artificiais. 
 Os pigmentos naturais (clorofilas, antocianinas, carotenóides, mioglobina, 
hemoglobina, entre outros) são muito susceptíveis a oxidação e outras alterações que 
resultam em mudanças de coloração. 
 As clorofilas sofrem alterações em presença de radiações luminosas, devendo 
ser protegidas da incidência de luz. As antocianinas sofrem descoloração em presença 
de luz visível e O2. Os carotenóides são altamente susceptíveis a oxidação, devendo 
também ser protegidos do contato com luz e O2. 
 A coloração típica de carnes frescas (vermelho brilhante) é conferida pela 
mioglobina oxigenada (oxi-mioglobina), sendo a oxigenação um processo dinâmico e 
reversível. Já a oxidação da mioglobina resulta na formação de metamioglobina, de 
coloração marrom, indesejável ao consumidor (Figura 6). Em carnes frescas, a 
oxidação é máxima a baixas pressões de O2, enquanto a oxigenação aumenta com o 
aumento da pressão de O2. A embalagem é fundamental para conservação da cor de 
carnes. No caso de carnes frescas, o uso de embalagens a vácuo manterá uma 
coloração escura (vermelho púrpura) em uma fina camada superficial; ao ser retirada 
dessa embalagem, a carne é exposta ao O2; no caso de ela ser reembalada, isso deve 
ser feito pela utilização de materiais de alta permeabilidade ao O2, permitindo formação 
de oximioglobina, de coloração desejável. 
 
 
 
 
 
 5
 
 M
 (ver
ioglobina 
 púrpura)
melho 
 
Oximioglobina 
(vermelho 
brilhante) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 6. Formas mais comuns do pigmento mioglobina. 
 
 
1.2.3. Reações enzimáticas 
 A atividade enzimática aumenta com o aumento da temperatura, até um valor 
ótimo, a partir do qual as enzimas são inativadas. As alterações enzimáticas em 
alimentos podem, portanto, ser minimizadas por tratamentos térmicos que inativem as 
enzimas. Entretanto, muitos alimentos contêm enzimas em atividade, que podem 
causar descoloração, mudanças na textura e no sabor, rancidez, entre outras 
alterações. Uma medida de proteção para qualquer alimento contendo enzimas ativas 
consiste em redução da temperatura de armazenagem, proteção contra ganho de 
umidade e contato com O2 (no caso de produtos que contenham lipoxigenase). 
 Quanto ao efeito da atividade de água sobre a atividade enzimática, pode-se 
dizer genericamente que as enzimas mais importantes em alimentos (ex.: amilases, 
fenoloxidases, peroxidases) são completamente inativas a aw inferior a 0,85. Exceção 
deve ser feita às lipases, que permanecem ativas a valores baixíssimos de aw (0,3 ou 
até mesmo 0,1). 
 Quanto ao efeito do pH, cada enzima apresenta atividade ótima em uma 
determinada faixa de pH; o pH ótimo varia de enzima para enzima. Acima ou abaixo 
desse valor, a atividade enzimática cai drasticamente. 
 
1.2.4. Reações químicas não enzimáticas 
 Entre as reações não enzimáticas, a mais importante é a reação de Maillard 
(escurecimento não enzimático). Esta consiste em uma série de reações que se iniciam 
por uma reação entre aminoácidos (especialmente aminoácidos básicos) e açúcares 
redutores; como principal produto, são formadas as melanoidinas, polímeros 
nitrogenados de coloração escura; além das melanoidinas, formam-se também 
compostos voláteis responsáveis pelo sabor típico de muitos produtos (ex.: chocolate, 
doce de leite etc.). A reação pode ser desejável ou indesejável, a depender do produto, 
dos hábitos alimentares etc. 
 O aminoácido lisina é o mais reativo, pois possui um grupo amino de alta 
reatividade com açúcares redutores; como a lisina é um aminoácido essencial, a 
reação pode comprometer o valor nutricional de alimentos nos quais esse aminoácido 
seja limitante. 
Fe+2
globina 
N
N
N 
N 
 O2
lobina g
oxigenaçãoN
Fe+2
N 
N 
N 
H2O 
globinaoxidaçã oxidação
N
Fe+3
N
N
N
 H2O
redução 
Metamioglobina (marrom)
reduçã
 6
 Os principais fatores que afetam a taxa de reação são: 
• Temperatura. 
• Atividade de água: a taxa de reação é ótima a valores intermediários de aw (cerca de 
0,5-0,7). Abaixo dessa faixa, há baixa mobilidade dos reagentes; acima, há o efeito de 
diluição dos reagentes, tornando as reações mais lentas. O uso de embalagens com 
baixa permeabilidade a umidade ajuda a controlar parcialmente a reação, 
principalmente no caso de produtos com aw abaixo da faixa ótima. 
• pH: a reação é inibida a valores baixos de pH, sendo pouco observada a pH abaixo 
de 4,8. 
• Inibidores: o mais utilizado é o SO2, bastante eficiente no controle da reação. 
 
1.2.5. Alterações devidas a ganho ou perda de umidade 
 Ganho ou perda de umidade ocorrem quando existe uma diferença entre a 
atividade de água do alimento e do ambiente que o envolve. 
 Além das alterações já estudadas (crescimento microbiano, alterações 
químicas), há também alterações físicas decorrentes do ganho de umidade. No caso 
de produtos em pó, pode haver aglomeração ou perda de fluidez, que é afetada 
também pela composição do alimento,relação área de superfície / volume e 
temperatura. Outra conseqüência, no caso de produtos cuja textura crocante é 
importante (ex.: biscoitos, batata frita), é a perda da crocância. 
 De forma similar ao ganho de umidade, um alimento perderá água (na forma de 
vapor) quando sua umidade relativa (atividade de água) for superior à do ambiente. As 
consequências mais comuns da perda de umidade em alimentos são: perda de peso, 
com comprometimento da textura (ex.: carnes frescas, queijos); murchamento de frutas 
e hortaliças; endurecimento e recristalização de massas e doces. No caso de produtos 
estocados sob refrigeração, pode ocorrer ainda a chamada “queima pelo frio” (freeze-
burn), causada pela desidratação superficial do produto (ex.: carnes, frutas, hortaliças). 
 A utilização de embalagens com baixa permeabilidade a umidade reduz a taxa 
das transformações decorrentes do ganho ou perda de água. Entretanto, há outras 
considerações específicas para cada tipo de produto. Exemplos: 
• Há os seguintes requerimentos para um sistema de embalagem para frutas e 
hortaliças in natura: (1) baixa permeabilidade a umidade; (2) permeabilidade adequada 
a gases, permitindo entrada moderada de O2 e a saída de CO2; é desejável reduzir as 
taxas de respiração do produto, por meio da redução da pressão de O2, mas, por outro 
lado, os níveis de O2 devem ser suficientes para inibir atividade anaeróbia. É comum a 
combinação de bandejas de PS expandido com filmes de polietileno ou PVC. 
• Para carnes frescas, a embalagem deve apresentar: (1) baixa permeabilidade a 
umidade, minimizando a perda de peso e alterações na textura do produto; (2) 
permeabilidade adequada a O2 - carnes frescas têm sua coloração vermelho-brilhante 
dependente da concentração de O2, já que a mioglobina oxigenada é que confere essa 
coloração. É comum a utilização de embalagens a vácuo até a chegada do produto ao 
comércio varejista, onde então as carnes são acondicionadas em embalagens com 
permeabilidade adequada ao O2, de forma a recuperarem a coloração vermelho-
brilhante, tão importante para a aceitação do produto no momento da compra. Da 
mesma forma que para frutas e hortaliças in natura, utilizam-se geralmente bandejas 
de PS expandido com filmes de PVC ou PE. 
• Para queijos, a embalagem deve apresentar: (1) baixa permeabilidade a umidade, 
evitando perda de peso e comprometimento da textura; (2) baixa permeabilidade a O2, 
retardando o processo de oxidação. Embalagens de PVdC a vácuo têm sido muitas 
vezes utilizadas para acondicionamento de queijos. 
 7
 
1.2.6. Interações alimento-embalagem 
 A adequação da embalagem ao produto minimiza as alterações indesejáveis, 
aumentando a estabilidade do alimento. Entretanto, em função do tempo de contato 
produto-embalagem, ocorrerão interações (exceção feita às embalagens de vidro, que 
não interagem com o alimento). A compatibilidade da embalagem ao alimento reduz as 
interações, mas não as evita totalmente. 
 As interações entre embalagens metálicas e alimentos traduzem-se em corrosão 
(a mais importante) e sulfuração. As causas e conseqüências do processo de corrosão 
já foram estudadas anteriormente. 
 As embalagens plásticas são as que mais interagem com os alimentos, tanto 
diretamente (migração de monômeros e aditivos para o alimento) quanto indiretamente 
(interações entre o alimento e o ambiente, permitidas pela permeabilidade da 
embalagem). 
 
1.2.7. Presença de sabores e odores desagradáveis 
 Além das alterações intrínsecas ao alimento que podem levar a alterações 
sensoriais, o alimento pode absorver compostos de odor e sabor provenientes do 
ambiente (se a embalagem não conferir boa barreira a tais compostos) ou do próprio 
material de embalagem. 
 Quanto à absorção de sabores e odores do ambiente, os alimentos ricos em 
lipídios são os mais susceptíveis (ex.: leite integral, manteiga). Os produtos 
desidratados em pó também absorvem facilmente odores do ambiente, o que se 
explica por sua grande área de superfície exposta; além disso, o aumento da 
concentração resultante da secagem aumenta seu teor de lipídios, que, além de 
absorverem facilmente odores do ambiente, podem produzir compostos de aroma 
como resultado da oxidação. Em alimentos congelados, a absorção é menor, porque, a 
baixas temperaturas, tanto a pressão de vapor quanto a difusão de voláteis se reduz. 
 Algumas hortaliças (ex.: alho, cebola, pimentão) têm compostos muito voláteis e 
que são facilmente percebidos nos alimentos que os absorvem. 
 Quanto à absorção de odores e sabores provenientes da própria embalagem, a 
migração de monômeros ou de aditivos geralmente só é percebida sensorialmente em 
casos extremos. Entretanto, pode haver migração de produtos de termodegradação 
formados no processo de produção da embalagem, além de resíduos de solventes 
provenientes das operações de laminação e impressão. 
 
1.2.8.Senescência 
 Logo após a colheita de um vegetal ou a matança de um animal, os seus tecidos 
são privados de qualquer fonte externa de carbono e nitrogênio, passando então, a 
utilizar, como fonte de energia, os carboidratos, proteínas e gorduras. Uma série de 
reações enzímicas normais tem continuidade num processo de envelhecimento 
usualmente denominado de “senescência”. Eventualmente, as fontes de energia se 
esgotam ou produtos desta reação são acumulados de forma a tornar o produto 
inaceitável. Durante o processo de senescência, o alimento torna-se cada vez mais 
susceptível às invasões de microrganismos que geralmente passam a predominar 
como agente de deterioração. É importante conhecer as taxas destas reações de 
senescência e os parâmetros que as influenciam para uma adequada conservação “in 
natura” do alimento e mesmo para a boa qualidade inicial dos alimentos processados, 
nos quais estas reações são cessadas pela inativação das enzimas. 
 
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2.EMBALAGENS PARA ALIMENTOS 
 
 
Definição 
 
Embalagem é todo acondicionante que exerça funções de proteção do alimento in 
natura, da matéria-prima alimentar ou do produto alimentício, temporária ou 
permanentemente, no decorrer de suas fases de elaboração e armazenamento. 
 
Funções das embalagens 
 
a) proteger o alimento contra contaminação ou perdas, 
b) facilitar e assegurar o transporte, 
c) facilitar a distribuição do alimento, 
d) identificar o fabricante e o padrão de qualidade, 
e) atrair a atenção do consumidor, 
f) instruir o consumidor no uso do produto. 
 
Requisitos de uma embalagem 
 
a) não ser tóxica e ser compatível com o alimento, 
b) dar proteção sanitária 
c) dar proteção contra a passagem de umidade, ar e luz, 
d) ter resistência ao impacto, 
e) ter boa aparência e causar boa impressão, 
f) facilidade de abertura, 
g) limitações de forma, peso e tamanha, 
h) transparência quando necessário, 
i) facilidade de eliminação, 
j) baixo preço. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 9
3.EMBALAGENS CELULÓSICAS 
 
3.1.CONSIDERAÇÕES GERAIS 
 
 Os materiais celulósicos compreendem uma grande variedade de tipos que são 
utilizados para a construção de uma simples embalagem ou como componentes de um 
conjunto de materiais, como na formação de estruturas laminadas para embalagens 
mais complexas. A embalagem resultante de um único material celulósico, como os 
papéis, geralmente apresenta limitações quanto aos requisitos de barreira aos gases e 
à umidade e de resistência mecânica. 
 
 Exemplos de materiais celulósicos para uso no setor de embalagem, incluem: 
 
• filmes transparentes (celofane, acetato de celulose e etil celulose); 
• papéis (kraft pardo, kraft branco, monolúcido, couchê, etc.); 
• cartões (para cartuchos e embalagens cartonadas); 
• papelão ondulado (caixas de papelão); 
• madeiras (paletes, estrados e caixas). 
 
A origem dos materiais celulósicos de forma industrializada iniciou-se com o 
papel.A primeira invenção foi na China no ano 105, mas só foi produzido e utilizado em 
950 na Europa, e somente em 1799 é que houve sua grande evolução tecnológica, 
através da patente inglesa dos irmãos Fourdrinier. Atualmente, dentre as várias 
indústrias deste setor, as de papel e celulose são as de maior destaque. 
 
3.2.MATÉRIA-PRIMA 
 
 Para a produção de filmes, papéis, cartões e papelões, a celulose é a matéria-
prima principal, de origem renovável, situação essa não existente com relação aos 
demais materiais de embalagem. A madeira e o algodão, são as principais fontes para 
a fabricação de embalagens celulósicas. 
 
 A classificação da fonte celulósica, baseia-se nas características da madeira 
bem como na composição estrutural das fibras. As madeiras macias produzem fibras 
longas e de maior resistência mecânica e, ao contrário, as madeiras duras consistem 
de fibras curtas e são utilizadas para a fabricação de papéis mais finos e de menor 
resistência. 
 
As fibras provenientes de troncos de árvores, são compostas de 50% de celulose, 30% 
de liguinina e 20% de carboidratos e resinas. Essas englobam um conjunto de fibrilas e 
microfibrilas. As microfibrilas podem conter até 3 milhões de moléculas de celulose 
(Hanlon, 1971). 
 
As fontes celulósicas mais comuns, segundo sua origem, são: 
 
• celulose de árvores resinosas: são plantas resinosas, coníferas, de fibras longas, 
utilizadas para a obtenção de materiais com alta resistência mecânica, sendo o 
Pinus elliottii, a espécie mais utilizada. 
 
 10
• celulose de árvores folhosas: são plantas de tronco duro e com fibras mais curtas do 
que a anterior, utilizada para a obtenção de material com menor resistência 
mecânica, sendo as várias espécies de eucaliptos as mais economicamente 
utilizadas. 
 
• celulose de algodão: é a fonte celulósica mais pura, utilizada para obtenção de 
materiais especiais, tais como os filmes transparentes e os papéis de alta qualidade. 
 
• celulose mista: é a proveniente de vários tipos de madeiras, incluindo também 
materiais secundários, não homogêneos, como palhas, folhas, bagaço de cana e 
fibras, podendo ser utilizadas pura ou misturada com outras fontes, para melhorar 
suas características mecânicas. 
 
• madeiras: constituem a matéria-prima para a fabricação de caixas e paletes, 
podendo ser do tipo madeira maciça, aglomerada e compensada. 
 
 
3.3.FILMES CELULÓSICOS 
 
 Os filmes celulósicos, também denominados papéis transparentes, incluem: o 
celofane, o acetato de celulose e o etil celulose. Esses filmes são geralmente 
utilizados combinados com outros materiais, na forma de embalagens flexíveis 
convertidas, pois se usados individualmente, não apresentariam as principais 
características necessárias aos sistemas de embalagens como barreira à umidade, 
termoselabilidade, resistência mecânica , dentre outras. 
 
 
3.3.1. Celofane 
 
 Dos filmes celulósicos, o celofane é mais utilizado como material de embalagem, 
entretanto, tem sido substituído pelo polipropileno ou poliéster, por apresentar maior 
custo e problemas em ambientes com alta umidade relativa. Outras aplicações 
especiais do celofane são os envoltórios para embutidos, tais como as tripas para 
salsichas, salames e mortadelas. 
 
Características Técnicas: 
 
 
Quadro 1 – Codificação comercial para os filmes de celofane. 
CÓDIGO Denominação 
C 
D 
L 
M 
P 
S 
U 
W 
X 
Colorido 
ENVERNIZADO EM UM LADO 
Boa barreia à umidade 
Envernizado com nitrocelulose 
Filme sem verniz 
Com verniz termoselável 
Acabamento especial para uso técnico 
Filme opaco 
Envernizado com cloreto de polivinilideno (PVDC) 
Fonte: Indústrias Votorantim S.A., 2004. 
 11
As propriedades mecânicas dos filmes de celofane dependem dos tipos e 
quantidades de plastificantes adicionados durante o processo de fabricação. Os filmes 
apresentam boa resistência à tração e ao alongamento, quando em ambiente de 
umidade relativa em torno de 60%. Do mesmo, as propriedades de barreira são boas 
em ambientes secos, destacando-se a baixa permeabilidade ao oxigênio e aos aromas 
dos alimentos, quando envernizado. Os vernizes mais comuns são o nitrocelulose e o 
cloreto de polivinilideno (Quadro 1). 
 
 
3.3.2.Papel 
 
 
Matéria-prima: 
 
 
 Conforme foi mencionado na descrição de celofane, as fibras de celulose são os 
componentes principais da estrutura dos papéis. Várias fontes vegetais podem ser 
usadas na obtenção dessas fibras. O tamanho da fibra depende da característica da 
madeira, sendo que as madeiras duras contêm fibras curtas (0,5 a 1,5mm) e madeiras 
macias fibras longas (2 a 5mm). As árvores mais usadas para a obtenção de fibras 
longas são o Pinus elliottii e Araucaria angustifólia e para fibras curtas existem as 
várias espécies de eucalipto. 
 A resistência do papel depende do tamanho das fibras. O uso de fibras longas 
resulta em papel de maior resistência mecânica (sacos de papel), enquanto que as 
fibras curtas dão origem aos papéis de menor resistência, porém mais macios e 
indicados para impressão gráfica. 
 As fibras são compostas por fibrilas e microfibrilas unidas por hemicelulose, 
lignina e outros carboidratos (xilose, manose, arabinose, etc). Geralmente, as madeiras 
consistem de 50% de celulose, 30% de lignina e 20% de carboidratos. Em uma 
microfibrila existe cerca de 3 milhões de moléculas de celulose com cadeia molecular 
variando de 100 a 3000 unidades de β-1-4 glicose. 
 
Tipos de papel: 
 
O Quadro 2 mostra os principias tipos de papéis, suas características, 
gramatura, e aplicações no segmento de embalagens. Esses papéis são utilizados na 
forma simples os convertidos por sistemas especiais de embalagens, tais como através 
de laminação, recobertos com parafina, vernizes, emulsões ou revestimentos a quente 
(hot-melt). 
 
Quadro 2 – Exemplos de papéis utilizados em sistemas de embalagens. 
Tipo de papel Gramatur
a (g/m2) 
Características Aplicações 
Estiva 
(maculatura) 
70 a 120 Processo mecânico; baixa 
resistência; reciclado; 
acinzentado. 
Embrulho rústico; tubetes 
e cones. 
Manilhinha 40 a 45 Processo mecânico ou 
semiquímico; baixa 
resistência; reciclado; 
monolúcido; 
Embrulho e padaria. 
 12
Manilha 40 a 100 Processo mecânico e/ou 
semiquímico; monolúcido; 
natural ou colorido. 
Papel de embrulho, 
geralmente colorido (para 
presente). 
Monolúcido 40 a 50 Polpa química branqueada; 
superfície polida por 
supercalandragem e carga 
mineral. 
Fabricação de sacos, 
laminados e rótulos. 
Papel couché 40 a 60 Polpa química branqueada, 
carga mineral mais 
polimento em ambos os 
lados, superfície com brilho 
e lisura. 
Papel com ótima 
imprimibilidade, 
revestimento externo de 
laminados, rótulos. 
Papéis 
impermeáveis 
30 a 80 Obtidos de polpa química 
especial, papéis com baixa 
permeabilidade aos lipídios, 
fabricados nas versões: 
pergaminho, glassine, 
granado e fosco. 
Para alimentos embalados 
em geral, papel para 
confeitarias, sacos para 
cartuchos. 
Papel seda 20 a 30 Polpas químicas 
branqueada, naturais ou 
coloridas. 
Para embalagens de 
produtos leves e frágeis, 
decorações. 
Papel kraft natural 30 a 150 Polpa de fibra longa por 
processo sulfato, cor natural 
parda ou em cores, boa 
resistência mecânica. 
Sacos multifoliados, sacos 
industriais, cimento, 
produtos para 
desidratados. 
Papel kraft branco 40 a 60 Polpa de fibra longa por 
processo sulfato, cor branca, 
boa resistência mecânica. 
Sacos multifoliados, sacos 
para açúcar refinado, 
farinhas, fubá pré-cozido. 
 
 
 
Além das várias aplicações já citadas, os papéis são bastante usados para a 
fabricação de embalagens simples (primárias) a exemplo dos sacos de papel. 
Quando o papel é combinado com materiais termoplásticos, os sacos de papel 
apresentam melhorescaracterísticas de barreira, sendo geralmente fabricados por 
termoselagem. Caso contrário, precisam de fechamento por colagem, por costura, por 
fita adesiva ou por amarração. 
Exemplos de sacos de papel incluem: sacos termoselados, sacos com fundo 
plano, sacos com fundo plano colado e simples, sacos com fundo reto colado e lado 
sanfonado, sacos com fundo reto costurado e lado sanfonado, sacos com fundo reto 
colado e lado simples, sacos com fundo reto costurado e lado simples, sacos 
valvulados. 
 
 
3.3.3.Cartões 
 
Os cartões e papelões apresentam basicamente a mesma composição dos 
papéis, diferindo, entretanto, com base na gramatura, tipo de polpa e acabamento da 
superfície. Geralmente, os cartões apresentam espessura superior a 300μm e 
gramatura na faixa de 120 a 700 g/m2 e os papelões acima de 1.000 μm. 
 13
 
Tipos de cartões: 
 
Com relação ao número de camadas de fibras que compõem a estrutura, os 
cartões são classificados em simplex ou monoplex, duplex, triplex, etc. Podem ser 
feitos com polpas químicas, mecânicas, virgens ou reciclada, branqueada ou natural. 
A camada externa do cartão duplex é denominada forro e a interna é o suporte. 
Enquanto que no cartão triplex existe uma outra camada denominada intermediária. 
Para diminuir o custo do cartão, geralmente a camada intermediária é feita de polpa 
reciclada e não branqueada. 
Para obter um cartão com melhor apresentação e recursos gráficos, utiliza-se a 
polpa branqueada no forro. Também, para embalagens mais apresentáveis ou para 
alimentos congelados, utilizam-se cartões com polpa branqueada em todas as 
camadas, ou seja, cartões de massa única. 
Produtos alimentícios que entrarão em contato direto com o cartão requerem 
polpa branqueada e não reciclada. Às vezes, esses cartões são revestidos com 
parafinas ou filmes plásticos, principalmente quando for um alimento úmido como, por 
exemplo, carnes e massas. Tais revestimentos melhoram, além da barreira à umidade, 
a resistência aos óleos e gorduras. 
Quando se utilizam outros componentes de barreira, como o alumínio, o cartão 
duplex, por exemplo, constitui um dos principais componentes das estruturas 
laminadas para a fabricação das embalagens cartonadas para leite longa vida e outros 
produtos. 
 
 
3.3.4.Embalagens Laminadas 
 
Os materiais celulósicos em geral, exceto os filmes, apresentam pouca barreira 
aos gases e vapor de água. As embalagens laminadas, entretanto, são de alta barreira, 
devido à folha de alumínio e/ou filmes plásticos existentes na composição estrutural do 
material laminado. Exemplos dessas embalagens são as utilizadas em sistemas 
assépticos e as denominadas latas compostas. 
 
Laminados especiais: 
 
Exemplos desses materiais são os laminados utilizados para fabricação das 
embalagens cartonadas semi-rígidas para produtos acondicionados por sistemas 
assépticos ou para pasteurizados. O cartão duplex confere à embalagem a resistência 
mecânica e a rigidez necessária para possibilitar a fabricação das diversas formas 
existentes no mercado. 
Quando se necessita de alta barreira, a estrutura possui uma folha de alumínio 
como nas embalagens para leite e derivados, sucos de fruta, derivados de tomate, 
óleos, etc. Mas para produtos cuja vida-de-prateleira é menor, alimentos pasteurizados, 
a estrutura é composta somente pelos demais materiais. 
As embalagens são feitas por máquinas específicas que forma, enche e sela em 
uma só operação, denominadas máquinas do tipo form/feel/seal. 
 
Latas compostas: 
 
As estruturas laminadas, cujo corpo tubular recebe nas extremidades discos 
metálicos, são denominadas lata composta, pois é uma composição similar às latas e 
 14
às embalagens cartonadas. O corpo da lata composta é um laminado semelhante ao 
descrito acima, porém com características bem distintas, também fabricado por 
processo bem diferente. 
O tubo cilíndrico das latas compostas contém três elementos básicos: 
revestimento interno (liner), o corpo (alma), e o revestimento externo (rótulo). O 
revestimento interno, é o responsável pela barreira, geralmente conferida por uma folha 
de alumínio. Quando não há necessidade de muita barreira, esse é composto de papel 
e polietileno. O corpo é um cartão de fibra longa (tipo kraft), é o responsável pela forma 
e resistência da lata composta. O rótulo é a parte externa contendo as informações 
gráficas sobre o produto, podendo ser um laminado de papel/polietileno ou também do 
tipo papel/polietileno/alumínio, para produtos que necessitam barreira ao oxigênio e à 
umidade. 
As extremidades das latas compostas (tampa e fundo) são feitas geralmente de 
folhas-de-flandres. Semelhante às latas, essas extremidades são recravadas ao tubo 
de modo a proporcionar adequada integridade do sistema de fechamento. 
As latas compostas são muito utilizadas para o acondicionamento de óleos 
lubrificantes. São adequadas também para produtos desidratados, óleos comestíveis, 
fermento em pó, castanhas, etc.; tais aplicações tem sido limitadas devido ao fator 
custo, em relação aos demais sistemas de embalagens. 
 
 
3.3.5.Papelão Ondulado 
 
Considerações Gerais: 
 
 As caixas de papelão ondulado são amplamente utilizadas como embalagens 
secundárias que facilitam o transporte e a distribuição das embalagens primárias ou de 
consumo. São feitas de papelão ondulado, cuja resistência depende da origem da 
matéria prima utilizada na obtenção de seus componentes. Por apresentarem bom 
desempenho mecânico e baixo custo, o uso do papelão ondulado tem aumentado, até 
substituindo outros sistemas de transporte de mercadorias como as sacarias, as caixas 
plásticas e de madeira. 
As funções básicas das embalagens de papelão ondulado incluem: a contenção, 
o transporte e movimentação, a proteção, a identificação e marketing dos produtos por 
elas acondicionados. As caixas de papelão ondulado constituem os principais 
componentes dos sistemas integrados de comercialização, ou seja, das modalidades 
logísticas de distribuição e movimentação de produtos industrializados tanto no 
mercado interno e de exportação. 
 
Estrutura básica: 
 
O papelão ondulado é composto de superfícies planas, contendo no interior, 
papel ondulado unidas por adesivo. As características do papelão ondulado dependem 
da matéria prima utilizada e dos processos de fabricação dos seus componentes 
(capas e miolo). Quanto maior e mais íntegras forem as fibras, maior será a resistência 
ao empilhamento e aos outros esforços mecânicos durante o uso. As capas quando 
feitas de material virgem (papel Kraft liner e test liner), apresentam melhor 
desempenho, já que a reciclagem diminui o comprimento e enfraquecem as fibras; o 
miolo geralmente é proveniente de processo semiquímico ou polpa reciclada. 
 
 15
As espessuras do papelão ondulado variam conforme o tipo de onda desejado 
bem como em função do desgaste do cilindro ondulador. O Quadro 3 mostra a 
classificação de papelão ondulado em função do tipo de onda, número de ondas por 
unidade linear e resistência ao esmagamento. 
 
Quadro 3–Tipos de papelão ondulado em função da espessura, quantidade de ondas e 
resistência ao esmagamento. 
Tipo de onda Espessura (mm) Ondas por 10 cm Resistência ao 
esmagamento (psi) 
A 
C 
B 
E 
4,5 a 5,0 
3,5 a 4,0 
2,4 a 3,0 
1,2 a 1,5 
11 a 13 
13 a 15 
16 a 18 
31 a 38 
40 
50 
57 
140 
Fonte: Hanlon, 1971. 
 
 
Tipos de papelão ondulado: 
 
 O papelão ondulado pode ser de face simples, parede simples, parede dupla, 
tripla ou múltipla. Os tipos C e B são utilizados para parede simples ou na combinação 
BC para parede dupla. Para produtos que precisam de maior proteção, como garrafas 
de vidro, o tipo C é mais indicado. Quando o produto apresenta boa resistência ao 
empilhamento, como as latas de conservas, utiliza-se o tipo B, ondulação essa commaior resistência ao esmagamento. 
Essas estruturas são feitas em maquinas onduladeiras, que através do uso de 
vapor e cola, agrupam os componentes em um processo contínuo de fabricação. A 
ondulação deverá ficar no sentido vertical, para aumentar a resistência e melhorar o 
desempenho da estrutura das caixas, durante as operações de estocagem e 
transporte. 
 
Caixas de papelão ondulado: 
 
O desenvolvimento de embalagens de papelão ondulado envolve várias etapas, 
com base nas características do produto a ser acondicionado, nas possíveis 
dimensões, no tipo de fechamento, no tipo de selagem e formato final da caixa. 
Para um adequado desenvolvimento, visando melhor proteção, menor índice de 
perdas e maior economia, as seguintes considerações são importantes (ABPO/IMAM, 
1993): 
• Características do produto a ser embalado (tipo, dimensões, peso e 
quantidade); 
• Condições de armazenagem da embalagem de transporte e do produto 
embalado; 
• Empilhamento (número de caixas, no depósito, no transporte e no 
destino); 
• Meios de transporte (rodoviário, aéreo, marítimos, ferroviários ou 
combinados); 
• Mercado de destino (doméstico ou exportação); 
• Tempo de armazenagem; 
• Condições climáticas (antes, durante e após o transporte); 
• Condições de movimentação. 
 16
 
 
O fechamento corresponde à fixação da orelha da caixa por meio de grampos ou 
cola, enquanto que a selagem é a fixação das abas também por grampos, cola ou fita. 
As dimensões deverão seguir a ordem: comprimento (C) x largura (L) x altura 
(A). O comprimento deverá ser maior ou igual à largura e a altura poderá ser tanto 
maior ou menor do que as outras dimensões. Todas essas dimensões são internas e 
em milímetros. 
Vários são os possíveis tipos de caixas, mas as mais utilizadas são as do tipo 
normal denominada 0201, pertencentes ao Grupo 02 da NBR 5980 da Associação 
Brasileira de Normas Técnicas (ABNT). 
A otimização do dimensionamento permite obter uma considerável economia, 
pois cerca de 60% do custo depende da quantidade de papelão ondulado envolvido na 
fabricação da caixa. 
Quando possível, é importante adequar o arranjo das embalagens primárias ou 
de consumo, para se obter o melhor dimensionamento. A relação mais econômica 
para caixas do tipo 0201 ocorre quando C = 2L = A ou 2:1:2. Enquanto que as relações 
1:1:1 e 2:2:1 resultam num aumento na quantidade de material na ordem de 12 e 33%, 
respectivamente, para um mesmo volume de caixa. Isso se deve, em parte, ao 
aumento da área da caixa devido ao maior tamanho das abas. Quando a tampa e 
fundo da caixa situam-se na face de menor dimensão, obtém-se maior economia de 
material. Portanto, deve-se fazer a melhor disposição das embalagens dentro da caixa, 
para se obter maior redução de custo. 
Mesmo existindo a possibilidade de otimização dimensional, às vezes o formato 
da caixa é definido por outras razões técnicas de manuseio ou devido à necessidade 
de maior transferência de calor nos sistemas de refrigeração. Nestas circunstâncias, a 
relação 2:2:1 são as mais indicadas, mesmo sendo as caixas menos econômicas. 
Deve-se, também, considerar as dimensões do palete, pois o melhor aproveitamento 
volumétrico da unidade peletizada poderá ser o fator determinante do custo do sistema 
de estocagem e distribuição nas etapas de comercialização de determinado produto. 
 
 
3.3.6. Caixas de Madeira 
 
As caixas de papelão ondulado constituem uma das melhores opções para o 
acondicionamento de produtos industrializados, enquanto que as caixas de madeira 
são mais utilizadas para matéria-prima e em especial para os produtos 
hortifrutigranjeiros, principalmente quando feitas de madeira serrada. 
Existem vários tipos de caixas, dependendo de sua aplicação e tipo de produto a 
ser acondicionado. 
Os materiais utilizáveis podem ser: madeira serrada, madeira laminada, madeira 
compensada, madeira faqueada, chapas de fibras e chapas de aglomerados. As 
madeiras serradas são classificadas em três grupos, com base na densidade e dureza 
das espécies de árvores utilizadas. 
 
3.3.7. Sacos Têxteis 
 
Outras categorias de materiais celulósicos para embalagem são os sacos 
têxteis, geralmente utilizados para produtos agrícolas e matérias-primas para as 
indústrias de alimentos. Quando na forma mais rústicas, existem os sacos de fibras de 
 17
juta e, para materiais industrializados como açúcar cristal e farinhas, existem os sacos 
de algodão. 
Esses sacos, geralmente com capacidade para 50kg de peso líquido, podem ser 
fabricados sem costura (com tecido tubular) ou com costura lateral, contendo o fundo 
com costuras simples, dupla ou tripla. 
 
3.3.8. Barril de Madeira 
 
O barril de madeira representa as situações típicas de recipientes de origem 
celulósica, fabricados com madeiras especiais a exemplo do carvalho. São indicados 
basicamente para o acondicionamento de bebidas alcoólicas, ou para conservas e 
condimentos. 
Devido sua construção ser geralmente artesanal, são mais caros, em relação 
aos demais materiais de embalagem. 
 
3.3.9. Paletes de Madeira 
 
Os paletes constituem os principais componentes das cargas unitizadas, através 
da paletização. A unitização consiste no agrupamento de unidades ou embalagens, 
para facilitar e otimizar a movimentação através de sistema integrado, durante a 
estocagem transporte e distribuição de produtos industrializados. Além da redução dos 
custos de comercialização, a unitização também permite reduzir perdas pois confere 
maior proteção aos produtos acondicionados. 
Os paletes, na sua maioria de madeira, são plataformas compatíveis aos 
formatos dos produtos e dispositivos de movimentação possuem várias formas e 
dimensões. Os dispositivos para movimentação das cargas paletizadas são as 
paleteiras manuais, transpaleteiras, empilhadeiras, plataformas e guindastes. 
Os paletes de madeira podem ser fabricados a partir de madeira serrada, 
aglomerada e compensada. Outros materiais celulósicos como o papelão ondulado e 
as chapas rígidas, são também utilizados. 
Outros materiais como os metálicos (aço e alumínio) e os plásticos (polietileno 
de alta densidade), são as alternativas aos de natureza celulósica. Às vezes são feitos 
com materiais mistos, tais como aço e madeira, aço e plástico, papelão e plástico, etc. 
Os paletes celulósicos apresentam vida útil dependendo do material utilizado. 
Podem ser descartáveis (one way) ou reutilizáveis com durabilidade de até 10 anos 
quando feito com madeira de boa qualidade e uso adequado. Os descartáveis são 
geralmente feitos de madeiras oriundas de pinus ou de eucaliptos. 
São várias as possíveis dimensões dos paletes, pois essas dependem das 
dimensões do produto. Para um melhor aproveitamento da unidade paletizada, deve-se 
otimizar as dimensões para se obter a melhor eficiência volumétrica de armazenagem 
e transporte. O palete quadrado de 1100 x 1100mm é o que apresenta melhor relação 
dimensional. Entretanto, o palete 1000 x 1200mm é o modelo padronizado pelos 
supermercados, também denominado palete PBR (padrão brasileiro). 
 
3.4.CONTROLE DE QUALIDADE DE EMBALAGENS CELULÓSICAS 
 
3.4.1.Especificação das Dimensões de Embalagens 
 
Objetivo: Determinar a dimensão e a capacidade volumétrica de vários tipos de 
embalagens 
a) Determinação da dimensão 
 18
Material: 
-Amostras de embalagem -Micrômetro 
-Paquímetro -Régua 
 
Procedimento: 
-Escolher amostras de embalagem para fazer as medidas de dimensão, sendo: 
Embalagens flexíveis plásticas, Embalagens plásticas rígidas, Recipientes metálicos, 
Recipientes de vidro, Embalagens celulósicas 
 
b) Determinação da capacidade volumétrica 
Material: 
-Amostras de embalagens rígidas: garrafas plásticas, - Proveta 
de vidro e recipientes metálicos.- Termômetro 
-Balança -Água destilada 
Procedimento: 
- Escolher uma embalagem 
- Pesar a embalagem vazia (anotar) 
- Preencher a embalagem com água destilada 
- Medir a temperatura da água (anotar) 
- Pesar a embalagem com água (anotar) 
- Determinar o volume de água destilada pela fórmula da densidade, 
considerando a tabela de variação de densidade com a temperatura. 
Drenar a água da embalagem em uma proveta e comparar o volume medido com o 
volume calculado. 
 
3.4.2.Propriedades Mecânicas de Papel, Cartão e Papelão 
 
a) Resistência de coluna e ao esmagamento da onda de papelão ondulado 
 
Material: 
- Equipamento Crush Tester 
- Amostras de papelão ondulado 
- Cortador de corpos de prova 
- Suporte fixador dos corpos de prova 
 
Procedimento: 
- Os corpos de prova devem ser condicionados de acordo com a NBR 6733: T= (20+2) 
oC e UR = (65+2)%, salvo determinação em contrário. 
- Salvo condições especiais, são utilizados 10 corpos de prova, retirados da 
chapa ou da caixa, de áreas sem impressão, marcas e/ou quaisquer danos. 
- 
Para resistência a compressão de coluna: 
- Cortar o papelão de modo a obter um corpo de prova retangular, com largura de 63+ 
0,5mm e comprimento de 100 + 0,5 mm. 
- Os cortes devem ser paralelos, retilíneos, com bordas lisas, perpendiculares às 
superfícies das chapas, e sem amassamento das ondas. 
 
Para resistência ao esmagamento: 
- Cortar o corpo de prova na forma circular utilizando o cortador específico 
- Comprimir os corpos de prova até o colapso total do corpo ou das ondas. 
 19
- Acionada a prensa, o ponteiro do dinamômetro irá deslocar o indicador, que marcará 
o valor no momento do colapso. 
- A resistência à compressão de coluna é dada em N/cm. Para transformar de kgf/cm 
para N/cm multiplica-se por 9,8067. 
- A resistência ao esmagamento (E[kPa]) é dada pela equação: E = F*98,067/A 
Onde: F= força no momento do colapso em kgf e A= área do corpo de prova em cm2
 
b) Absorção de água 
 
Objetivo: Determinar a absorção de água em amostras de papel. 
 
Material: 
-Aparelho Cobb Tester 
-Amostras de papel (125x125mm) 
-Balança 
-Cronômetro 
-Rolo de compressão de 10Kg 
 
Procedimento: 
 
-Cortar os corpos-de-prova com dimensão superior ao diâmetro do anel 
(125mmx125mm), pesá-los e fixá-los no dispositivo, deixando a face a ser testada para 
cima. 
-Adicionar, 100mL de água destilada dentro do anel e cronometrar 120 segundos 
(dependendo da absorção do material, o tempo poderá ser de 30, 60 ou 300 
segundos). 
-Após este tempo, retirar a água sem molhar a parte externa ao anel, e remover o 
excesso de água superficial da amostra, pressionando-a entre duas folhas de papel 
absorvente, ou utilizando-se o rolo condicionador. 
-Repesar a amostra e calcular em g/m2, multiplicando-se o valor por 100. 
-Calcular o valor médio e o desvio padrão, considerando-se no mínimo 5 amostras. 
 
 20
4.EMBALAGENS METÁLICAS 
 
 
4.1.CONSIDERAÇÕES GERAIS 
 
 Os materiais metálicos empregados nos sistemas de embalagens incluem 
basicamente os derivados do aço e os de alumínio, os quais são utilizados para a 
fabricação de latas, tampas, baldes, tambores e containeres. Dependendo das 
especificações, em função das exigências específicas de cada produto, existem várias 
configurações com relação aos metais componentes do aço e das ligas de alumínio. 
Este capítulo dará ênfase às latas utilizáveis no segmento alimentício, buscando 
discutir os aspectos de qualidade das embalagens para se obter uma maior vida-de-
prateleira do produto. 
O Brasil possui uma boa capacidade de produção de embalagens metálicas. A 
capacidade para folhas de aço tem sido altamente suficiente, possibilitando a 
exportação de cerca de 40% da produção nacional; atualmente a capacidade de 
produção de latas de alumínio ultrapassa 14 bilhões de latas/ano. A reciclagem de latas 
de alumínio conquistou um grande destaque mundial. Hoje são recicladas mais de 
87% da produção nacional e, entre os países em que a reciclagem não é obrigatória, o 
Brasil ocupa o primeiro lugar, seguido pelo Japão (83%) e EUA (53%), segundo dados 
da. 
Dentre as folhas de aço, as folhas-de-flandres constituem o maior mercado. São 
usadas para a fabricação de latas de três pecas, latas retangulares, latas de duas 
peças, latas compostas, latas trapezoidais, latas para aerossóis e baldes. Os óleos 
comestíveis representam o principal mercado de latas de três peças, seguido por leite 
em pó e vegetais em conservas. As folhas cromadas são bem usadas para fabricação 
de tampas/fundos, rolhas metálicas e latas para pescados. Existem mais de 60 
empresas brasileiras transformadoras de folhas de aço em embalagens. 
 
4.2.PRÓS E CONTRAS 
 
As embalagens metálicas, em especial as de aço, apresentam uma extensa 
relação de pontos fortes e fracos, em relação aos outros materiais, a saber: 
 
Pontos fortes - Barreira aos gases, aromas e odores; hermeticidade, resistência 
térmica; resistência mecânica; versatilidade de formatos e tamanhos; boa 
apresentação visual, boa variedade de aplicações, proteção ao produto, resistência aos 
insetos e roedores; reciclabilidade; velocidade de fabricação, etc. 
 
Pontos fracos – Corrosão interna e externa, quando mal especificada; não visualiza o 
produto; tampa convencional com difícil abertura; não apropriada para uso em 
microondas; maior custo e peso, em relação às embalagens plásticas; etc. 
 
As embalagens de alumínio apresentam características semelhantes às citadas 
acima, todavia, destacam-se a resistência à corrosão atmosférica, a condutividade 
elétrica e o efeito visual da superfície a qual reforça sua nobreza. Em contra partida, 
apresenta-se como um dos materiais de maior custo em relação aos demais metálicos, 
plásticos, celulósicos e de vidro. Também, não é viável tecnicamente, a fabricação de 
latas de três peças, devido à dificuldade de fechamento do corpo pelos processos 
usados nas latas de aço; devido a menor resistência à deformação, as latas de 
 21
alumínio de formato cilíndrico geralmente requerem a injeção do gás carbônico ou do 
nitrogênio ao produto, para evitar o amassamento durante a comercialização. 
 
 
4.3.COMPETITIVIDADE 
 
As embalagens metálicas apresentam baixo poder de competitividade, com 
relação ao fator custo. Com relação às latas de aço, considerando-se o 
desenvolvimento da solda elétrica, foi possível uma grande redução na espessura das 
folhas. Com esse tipo de solda, foram possíveis as fabricações de latas com os 
reforços circulares (beads), para aumentar a resistência mecânica e evitar os 
amassamentos e a colapsagem do corpo das latas mais finas; latas com solda de 
chumbo/estanho não permitiam tais reforços. O processo de laminação com dupla 
redução (DR), resulta em folhas mais finas e com maior dureza, permitindo à 
fabricação de latas com maior resistência ao amassamento. 
 O uso fé folhas mais finas possibilitou, também, o desenvolvimento da micro-
recravação, por sua vez mais econômica e atraente do que a recravação convencional. 
Folhas com espessura de 0,22mm foram reduzidas para 0,16mm, o que corresponde à 
cerca de 14% de redução no custo de uma lata com capacidade para 500 gamas de 
produto. 
A redução na espessura das latas para óleos permitiu sua competitividade, 
ameaçada pelos sistemas de embalagens cartonadas e pelas garrafas de 
politereftalato de etileno (PET). Atualmente, as latas para óleos apresentam corpo com 
0,14mm e tampa/fundo com 0,16 a 0,18mm. 
A melhoria na qualidade dos revestimentos internos (vernizes), permitiu a 
utilização de folhas-de-flandres mais competitivas (com menor estanhagem), sem 
comprometer a vida útil do produto. Exemplos destes revestimentos especiais incluem: 
os vernizes solúveis em água, os vernizes com alto teor de sólidos,os vernizes 
esmatados e os eletrostáticos. 
 
 
4.4. TIPOS DE EMBALAGENS METÁLICAS 
 
4.4.1.Folhas de Aço-Carbono 
 
As embalagens metálicas derivadas do aço-carbono são fabricadas a partir das 
folhas-de-flandres (FF), folhas cromadas (FC), folhas-não-revestidas (FNR) e chapas 
zincadas. Todas essas estruturas têm em comum o aço-base, cujas características 
dependem da composição química dos metais envolvidos na fabricação da liga de aço 
e dos processos de laminação das folhas. Essas folhas são materiais planos, contendo 
aço de baixo teor de carbono, revestidas com estanho (FF) ou com cromo (FC). 
O aço-base é a matéria-prima para a produção das embalagens metálicas, 
disponíveis na forma de bobinas ou de folhas. A nível nacional, sua produção iniciou-
se em 1946 pela Companhia Siderúrgica Nacional (CSN), empresa que se consolidou 
como uma líder mundial neste segmento. 
Para a produção do aço-base, uma ampla seqüência de processos siderúrgicos 
são envolvidos, sendo que a composição química em termos valores percentuais dos 
metais residuais irá definir os diferentes tipos de aço-base, conforme mostra a Quadro 
4. 
 
 22
A resistência do aço-base à corrosão depende de sua composição química. Os 
elementos, enxofre, cobre e fósforo, são os que mais aceleram a corrosão. O aço-base 
tipo L é indicado para produtos ácidos e que contém muito fósforo. O tipo MR é de uso 
geral e o D é para produtos pouco agressivos. 
 
 
Quadro 4 – Classificação dos tipos de aço-base em função da composição química 
(%). 
Tipo C Mn P S Si Cu Ni Cr Mo 
Tipo MR 0,13 0,60 0,02 0,05 0,02 0,20 0,15 0,10 0,05 
Tipo D 0,12 0,60 0,02 0,05 0,02 0,20 0,15 0,10 0,05 
Tipo L 0,13 0,60 0,015 0,05 0,02 0,06 0,04 0,06 0,05 
Fonte: CSN, 2004. 
 
 
 
Folhas-de-flandres (FF) 
 
O aço-base pode receber revestimento de estanho de diferentes tipos, 
caracterizando-se desta forma as diversas modalidades de folhas-de-flandres (Figura 
1). A quantidade de estanho, depositado eletroliticamente sobre o aço, pode ser igual 
em ambas às faces ou em quantidade diferenciada. Quando a quantidade de estanho é 
a mesma, denomina-se revestimento normal (N) e quando a quantidade é desigual, 
tem-se o revestimento diferencial (D). O Quadro 5 mostra os valores de estanhagem 
mais usuais bem como suas denominações. Para as folhas-de-flandres diferenciais 
existe uma marcação característica para se identificar às faces com maior ou menor 
revestimento. 
 
Figura 1 - Ilustração de uma folha-de-flandres, mostrando os componentes estruturais 
de um dos lados. Para folhas cromadas, as camadas acima do aço-base serão de 
 23
cromo e óxido de cromo, ou sem nenhuma camada de metais, quando for uma folha 
não revestida. 
A estanhagem, feita por um processo contínuo de eletrodeposição do estanho, é 
denominada pela CSN como Ferrostan, o qual confere às folhas boa resistência à 
corrosão, resistência mecânica e soldabilidade. 
 
 
Quadro 5 – Folhas-de-Flandres com Revestimento Normal (N). 
 
Massa Mínima de Sn Depositada - g/m2Revestimento 
Mínimo Individual Mínimo do ensaio 
Triplo 
E 1,1/1,1 
E 2,0/2,0 
E 2,8/2,8 
E 5,6/5,6 
E 8,4/8,4 
E 11,2/11,2 
 
0,72 
1,36 
1,97 
4,21 
6,27 
8,06 
 
0,90 
1,70 
2,46 
5,26 
7,84 
10,08 
Fonte: CSN, 2004. 
 
 
Folhas cromadas (FC) 
 
 
As folhas cromadas diferem das folhas-de-flandres ao receberem o revestimento 
de cromo (Cr) e seu óxido (CrO) ao invés de estanho, entretanto utilizam-se os 
mesmos tipos de aço-base. O revestimento nominal de cromo metálico é de 60 mg/m2, 
sendo que os valores mínimo e máximo são 30 e 140 mg/m2, respectivamente. 
A resistência à corrosão das folhas cromadas é conferida pela camada de 
óxido de cromo que se forma sobre o cromo metálico. A camada de óxido aumenta a 
barreira de isolamento do aço-base, evitando desta forma a ação drástica dos ácidos 
orgânicos dissociados nos alimentos agressivos, ou seja, naqueles com baixo valor de 
pH. 
 
 
Folha estanho-cromo (Stancrom) 
 
A folha-de-flandres tipo stancrom, apresenta uma configuração intermediária e 
representativa das FF e FC. A estanhagem mínima desta folha, determinada por ensaio 
triplo, é de 0,80g/m2. Sua indicação é para alimentos pouco agressivos, permitindo 
assim a especificação de uma folha metálica de menor custo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 24
Quadro 6 – Folhas-de-Flandres com Revestimento Diferencial (D). 
 
Massa Mínima de Sn Depositada - g/m2 Revestimento 
Mínimo Individual Mínimo do Ensaio 
triplo 
D 1,1/0 
D 2,8/1,1 
D 5,6/2,8 
D 8,4/2,8 
D 8,4/ 5,6 
D 11,2/2,8 
D 11,2/5,6 
0,72 
1,36 
1,97 
4,21 
6,27 
8,06 
8,06 
0 
0,72 
1,97 
1,97 
4,21 
1,97 
4,21 
0,90 
1,70 
2,46 
5,26 
7,84 
10,08 
10,08 
0 
0,90 
2,46 
2,46 
5,26 
2,46 
5,26 
Fonte: CSN, 2004. 
 
4.4.2. Folhas de Alumínio 
 
O alumínio é um dos metais mais abundantes na superfície terrestre, geralmente 
se encontra oxidado, ou quando na forma de metal, apresenta uma resistente camada 
devido ao processo natural de passivação, causado pelo contato com o oxigênio 
atmosférico. 
O alumínio é extraído da mineração de jazidas de bauxita. O processo consiste 
na purificação da bauxita por reações alcalinas para produção da alumina e através de 
eletrólise faz-se a redução do metal oxidado à forma metálica. O resultado do processo 
é o lingote de alumínio, matéria-prima para a fundição e produção das ligas com 
características específicas para os diversos setores industriais. 
 
Laminados 
 
Em função da espessura, os laminados de alumínio classificam-se em: chapas e 
folhas. As chapas apresentam espessura superior 0,15mm, disponíveis nas formas 
planas, bobinas e discos. 
As folhas utilizadas no segmento de embalagens flexíveis apresentam 
espessura variável com tipo de aplicação, geralmente acima de 0,005mm; quanto 
menor a espessura maior é a possibilidade de formação de microfuros. Acima de 
0,025mm a quantidade de microfuros fica reduzida, espessura acima da qual tornam as 
folhas de alumínio um material impermeável ou de máxima barreira aos gases e vapor 
de água (Hanlon, 1971). 
 
 
4.5.VERNIZES 
 
 
Generalidades 
 
Os vernizes são revestimentos orgânicos poliméricos, derivados de resinas e 
óleos naturais ou produzidos sinteticamente. Dentre suas várias funções, destaca-se o 
seu efeito de proteção contra a corrosão, pois funciona como uma barreira de 
isolamento entre o produto e a superfície metálica da embalagem, sendo também 
denominados revestimentos de proteção (protective coatings). Tal proteção reduz 
também a migração de metais para o produto. 
 25
Sua evolução tecnológica ocorreu em paralelo com as alterações na estrutura 
metálica das embalagens. Ao se reduzir o teor de estanho das folhas-de-flandres, por 
exemplo, implicará numa maior porosidade da camada de estanho e, como 
conseqüência, maior será a corrosão do aço-base. Também, os problemas de 
sulfuração na superfície do estanho forçaram ao desenvolvimento de vernizes 
especiais como os óleos-resinosos com óxido de zinco, bem como o uso das folhas 
cromadas e de alumínio, as quais só poderão ser utilizadas para alimentos quando 
envernizadas. 
 
Aspectos Legais 
 
Os vernizes para embalagens de alimentos têm que ser do tipo sanitário, ou 
seja, precisam da aprovação legal que garante seu uso com relação às exigências 
toxicológicas. Tal exigência estabelece que todos os componentes do verniz precisam 
constar da lista positiva que relaciona os compostos orgânicos e inorgânicos com 
baixo potencial de toxicidade. 
Os limites de migração deverão ser avaliados conforme as normas técnicas 
específicas para cada caso. O Quadro 7 relaciona alguns parâmetros e testes 
geralmente feitos nos vernizes para embalagens de alimentos. 
 
Quadro 7 – Testes exigidos na aprovação de vernizes paracontato com alimento. 
 
Características Método/equipamento 
-Resistência à adesão 
-Resistência à esterilização 
 
-Resistência ao enxofre 
-Teste de porosidade 
-Resistência ácida 
 
-Inerticidade ao sabor e aroma 
-Resistência à temperatura de 
soldagem 
-Flexibilidade 
-Espessura do filme 
-Resíduo de solvente 
 
-Teste da fita adesiva 
-Nenhuma absorção de água e redução da 
aderência a 121°C 
-Teste de cistina 
-Teste de sulfato de cobre 
-Ácido acético, lático, cítrico mais cloreto 
de sódio e açúcar 
-Após esterilização em água 
-Nenhuma dissolução 
-Nas operações de fabricação da 
embalagem 
-Nas medidas destrutivas e não destrutivas
-Método da lata quente 
 
Fonte: FAO, 1986. 
 
 
Tipos de vernizes 
 
Aos primeiros vernizes desenvolvidos, cabem às resinas de origem natural, mas 
atualmente existe uma grande variedade dos obtidos por processos de polimerização. 
As principais resinas que compõem as formulações dos vernizes incluem: as 
oleoresinosas, as fenólicas, as epóxicas, as vinílicas, as butadiênicas e as acrílicas. 
Através do ajuste da formulação, obtém-se as características necessárias à 
adequação do verniz aos diversos requisitos técnicos como: eficiência como barreira de 
proteção, flexibilidade, aderência, custo, etc. Algumas resinas são misturadas para se 
obter um verniz com melhor desempenho. Por exemplo, as epoxifenólicas apresentam 
 26
a boa resistência ao enxofre das fenólicas e a flexibilidade das epóxicas, portanto são 
consideradas de uso geral no setor alimentício. 
O Quadro 8 mostra as características e aplicações dos principais vernizes 
sanitários para alimentos. 
 
 
Quadro 8 - Características e exemplos de aplicações de alguns vernizes. 
 
Verniz Peso seco 
(g/m2) 
Espessura 
(μm) 
Aplicações Comentários 
Fenólico 3,5 a 5,0 2 a 3 Frutas, 
vegetais e 
carne. 
Baixa porosidade; 
baixo custo; pouco 
flexível; podem 
causar gosto ruim 
ao produto. 
 
Epóxico 4,0 a 6,0 4,5 a 6,5 Frutas, 
vegetais, 
carne. 
Boa aderência; 
usado como verniz 
base para latas de 
alumínio. 
Epoxi-fenólico 4,5 a 5,5 4 a 6 Frutas, 
vegetais, 
conservas em 
geral, carne, 
cervejas. 
Verniz de uso geral; 
apresenta as 
vantagens 
combinadas das 
resinas básicas; 
com alumínio para 
carne. 
Óleo resinoso 4,5 a 6,0 4 a 6 Produtos 
ácidos e 
Óleos. 
Baixo custo, pouca 
aderência 
Óleo resinoso 
e óxido de 
zinco 
5,0 a 7,0 4,5 a 7,5 Milho, ervilha e 
produtos que 
liberam 
enxofre. 
Devido ao zinco, 
não pode ser usado 
para frutas ácidas 
Acrílico 6,5 a 10,0 14 a 17 Conservas em 
geral e sopas. 
Transparentes ou 
esmaltados, interior 
e exterior 
Butadiênico 4,0 a 6,0 5 a 6,5 Cerveja, 
refrigerantes, 
vegetais, 
sopas. 
Baixa porosidade, 
Maior custo relativo 
Vinílico 5,5 a 6,5 6 a 8 Cerveja e 
refrigerantes. 
Segunda camada, 
sensível aos 
processos térmicos, 
boa barreira 
Urêico 4,5 a 6,5 5 a 7 Frutas e 
vegetais 
Verniz de base para 
latas de alumínio. 
 
 
 
 27
4.6.CONTROLE DE QUALIDADE DE EMBALAGENS METÁLICAS 
 
4.6.1.Controle de qualidade de vernizes 
 
Objetivo: Determinar o peso seco e realizar os testes de aderência, cozimento e 
porosidade. Tais informações são importantes para especificação técnica de latas para 
alimentos, visando atender aos requisitos de proteção e otimização de custo. 
 
Material necessário: 
-Balança de precisão (0,1mg) -Solução de soda cáustica 
-Gabaritos -Solvente para remoção de vernizes 
-Folhas metálicas ou latas envernizadas -Vidraria 
-Estufa 
 
Procedimento: 
 
a)Teste de aderência 
-Reticular um pedaço de amostra (ver Figura 1), usando gabarito; 
-Aderir uma fita adesiva de 2cm de largura sobre os quadriculados; 
-Puxar a fita rapidamente para cima; 
-Avaliar a aderência ou o grau de destacamento do verniz, conforme o Quadro 1. 
 
 
b)Teste de cozimento 
-Aplicar metil-etil-cetona com algodão, fazendo movimentos de fricção sobre a amostra 
envernizada durante 20 segundos, sempre em um mesmo sentido. 
 
O cozimento é considerado satisfatório quando não há remoção de verniz, após 
efetuada a fricção da amostra. 
 
c) Teste de Porosidade 
A porosidade de uma camada de verniz é proveniente de várias causas: 
viscosidade inadequada do verniz antes da aplicação, presença de partículas 
insolúveis no verniz ou nas superfícies de contato (cilindros e folhas) e baixo teor de 
sólidos no solvente. Quanto maior a porosidade maior a possibilidade de corrosão 
localizada. 
 
Teste Químico 
Consiste no uso de soluções corrosivas que atacam a superfície do metal, que 
fica exposta devido a porosidade do verniz. 
-Cortar a mostra; 
-Limpar com água, sabão, acetona e secar; 
-Despejar a solução corrosiva (CuSO4 em meio ácido) sobre a amostra e deixar por 2 
minutos; 
-Lavar, enxugar e verificar pontos de cor de cobre metálico, especificando o número de 
poros por cm2. 
 
d)Determinação do Peso Seco 
-Cortar as amostras com gabarito ou prensas de corte; 
-Para amostras litografadas, remover a litografia (tinta+verniz externo) com palha de 
aço; 
 28
-Lavar a amostra com água e sabão, e secá-la com jato de ar quente; 
-Determinar o peso inicial (Pi) em balança analítica; 
-Remover o verniz com o solvente adequado ou com soda cáustica a 10% em ebulição; 
 -Certificar-se da completa remoção do verniz, lavar a amostra e secar com jato de ar 
quente; 
-Repesar a amostra sem o verniz, determinando o peso final (Pf) em balança analítica. 
 
Apresentação dos resultados 
A quantidade de verniz deverá ser calculada por diferença dos pesos obtidos e o 
seu valor médio expresso em g/m2, a saber: 
 
Peso seco = [(Pi-Pf)/área da amostra] x 10.000 
 
Outros testes 
“MIKROTEST”: Aparelho específico para teste de vernizes que mede a força 
eletromagnética e sua correlação com a espessura do verniz e sua porosidade. 
 
Teste Eletrolítico: Medida da corrente elétrica, em função da porosidade, utilizando-se 
cuba eletrolítica ou a própria lata. A formação de pontos de corrosão no verniz 
evidencia os poros e permite quantifica-los por unidade de superfície exposta (Figura 
2). A medida de amperagem pode ser também usada para correlacionar com a 
porosidade. 
 
e) Identificação de vernizes 
 
Objetivo: Identificar o verniz aplicado a amostras de embalagens metálicas através de 
métodos empíricos. 
 
Material necessário: 
-Álcool metílico -Bico de Bunsen 
-Clorofórmio -Chapa de aquecimento 
-Etil oxitol (celusolve) -Haste de cobre 
-Soda cáustica -Lupa 
-Ácido sulfúrico concentrado -Tubos de ensaio e pinças 
-Papel de filtro 
 
Procedimento: 
Executar os testes descritos na seqüência abaixo e identificar o verniz utilizando o 
Quadro 2. 
 
1. Teste da mistura de clorofórmio e álcool metílico 
 Colocar pedaços da amostra envernizada em um tubo de ensaio e adicionar a 
mistura clorofórmio:metanol(10:1). Logo em seguida, retirar a amostra e anotar as 
alterações visuais e de aderência do verniz. 
 
2. Teste da soda cáustica fria 
 Colocar em um tubo de ensaio a solução de NaOH (10%) e manter a amostra 
por 3 a 4 minutos e observar as possíveis alterações de cor e aderência do verniz. 
 Este teste é bem específico para identificação do verniz fenólico, o qual forma 
cor roxa e podendo causar remoção parcial. 
 29
Para as amostras que contêm alumínio (latas de refrigerante e de cerveja), não 
se recomenda o uso dos testes com soda cáustica, devido ao seu ataque ao alumínio. 
Nestes casos, tem que se utilizar os demais testes, pois, a efervescência e dissolução 
do alumínio dificultarão a identificação do verniz. 
 
3. Teste da soda cáustica em ebulição 
 Aquecer em um tubo de ensaio a solução de NaOH (10%) até ebulição e colocar 
a amostra por 30 segundos. Retirar a amostra e observar as alterações no verniz. 
 
4. Teste da soda cáusticae celusolve em ebulição 
 Em um tubo de ensaio adicionar partes iguais de NaOH (10%) e celusolve, 
aquecer até ebulição, colocar a amostra por 30 segundos. Observar se houve 
dissolução ou mudanças na cor inicial do verniz. 
 
5. Teste do ácido sulfúrico concentrado 
 Colocar uma gota do ácido, por meio de um bastão de vidro, sobre a amostra e 
verificar, após 15 segundos, se ocorre dissolução do verniz. Em seguida, cobrir a gota 
com papel de filtro seco e, decorridos 15 segundos, verificar a formação de cor roxa, a 
qual indica a presença de resina epóxida. 
IMPORTANTE: Ao terminar os testes, colocar o resíduo de solvente no respectivo 
frasco de descarte (na capela), jogar a amostra no lixo, enxaguar os tubos de ensaio e 
mergulha-los na solução detergente. 
 
6. Teste de Beilstein 
 Este é um teste que indica a presença de resinas vinílicas cloradas. Ao 
queimar-se a amostra numa haste de cobre em bico de Bunsen, vernizes contendo 
elementos halogênicos como o cloro, formarão uma chama de cor verde. 
 Vernizes que contêm pigmentos inorgânicos, apresentam-se opalescentes, 
brancos ou de cor cinza, dependendo do metal utilizado. Exemplos destes são os C-
esmaltados ou óleo-resinosos, que contêm óxidos ou carbonatos de zinco, os com 
pasta de alumínio e os com óxido de titânio. Neste caso, o uso de uma lupa permite 
visualizar os pigmentos metálicos. 
 
4.6.2.Determinação da camada de estanho em folhas-de-flandres 
 
Objetivo: Quantificar o estanho em folhas-de-flandres por gravimetria. As funções 
principais do estanho são a melhor resistência a corrosão para produtos ácidos e para 
proporcionar agrafagem com solda branca em latas de conserva. A avaliação desse 
recobrimento é de fundamental importância, pois estão em jogo, não somente os 
problemas referentes a fabricação da embalagem , mas tamb[em como esta irá 
preservar o produto que acondicionará. 
 
Material Necessário: 
-Folhas-de-flandres ou latas 
-Gabarito ou prensa de corte 
-Tesoura de funileiro 
-Solventes (acetona, tricloroetileno ou tetracloreto de carbono) 
-Solução de Clark (36g de tricloreto de antimônio dissolvido em 800mL de HCl 
concentrado e 200mL de água destilada) 
-Estufa a 105oC 
-Balança analítica 
 30
 
Procedimento: 
 
-Cortar as amostras com área mínima de 25cm2; 
-Remover o verniz da amostra com solvente orgânico ou com solução de NaOH 10% 
em ebulição; -Para latas litografadas, usar tricloroetileno ou tetracloreto de carbono 
para remover a tinta de impressão; 
-Retirado o verniz, limpar a amostra com acetona embebida em algodão; 
-Pesar a amostra em balança analítica (0,1mg); 
-Mergulhar a amostra na solução de Clark, em placa de Petri, até parar o 
desprendimento de gases (cerca de 1 minuto). Remover a amostra com pinça e lavar 
em água corrente, até eliminar o precipitado escuro (SnCl2). Voltar a amostra para a 
solução, por mais 30 segundos, lavá-la novamente e secar com jato de ar quente. 
-Pesar novamente a amostra e, por diferença de peso, calcular o teor de estanho em 
g/m2 e lb/cb (1 caixa base é o conjunto de 56 folhas de 20x28 polegadas ou 112 folhas 
de 20x14 polegadas); 
-Comparar os resultados com os da Tabela 1 e classificar a amostra quanto ao 
revestimento. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 1. Detalhes de execução do teste de aderência. 
 
 
 
 
Quadro 1. Avaliação de fragmentos de verniz aderido à fita adesiva em função do risco 
e grade 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 31
Fonte de corrente contínua
Cuba com solução eletrolítica
Lata com solução eletrolítica 
(0-250V e 0-300mA)
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2. Detalhes da determinação de porosidade por testes eletroquímicos. Solução 
eletrolítica: 3% de NaCl e ácido acético glacial (pH 4,5). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 32
Quadro 2. Características dos vernizes em relação aos testes de identificação. 
TESTES 
 
VENIZES 
Álcool 
metílico + 
clorofórmio 
Soda 
cáustica em 
ebulição 
Soda 
cáustica em 
ebulição + 
celusolve 
Soda 
cáustic
a fria 
Radiaçã
o 
ultraviol
eta 
Ácido 
sulfúrico 
concentra
do 
Beilste
in 
(cham
a 
verde)
Óleo 
resinoso 
Enrugamen
to e 
remoção 
Escurecimen
to e 
dissolução 
rápida 
Dissolução 
rápida 
Não 
muda 
a cor 
Sim Não Não 
Óleo 
resinoso 
modificado 
com resina 
orgânica 
Amolecime
nto 
Escurecimen
to e remoção 
lenta com 
fragmentos 
de filme, não 
dissolve 
Dissolução 
rápida 
Não 
muda 
a cor 
Sim Não Não 
Fenólico-
oleoso 
Fácil 
remoção 
Escurecimen
to e remoção 
lenta com 
filme inteiro, 
não dissolve 
Escurecime
nto e 
dissolução 
Não 
muda 
a cor 
Sim Não Não 
Fenólico Não é 
afetado 
Apareciment
o 
momentâneo 
de cor roxa, 
remoção 
rápida, não 
dissolve 
Apareciment
o de cor 
roxa, 
remoção 
rápida, não 
dissolve 
Aparec
e cor 
roxa, 
remoç
ão do 
filme 
em 
alguns 
casos 
Não Não Não 
Vinílico Dissolução 
rápida 
Não 
escurece ou 
dissolve. 
Pode haver 
descascame
nto. 
Não 
escurece ou 
dissolve. 
Pode haver 
destacament
o 
Não 
muda 
a cor 
Não Não Sim 
Butadieno Ligeiro 
amolecime
nto 
Não 
escurece 
descascame
nto como 
filme inteiro 
Escurecime
nto e 
descascame
nto do filme 
inteiro 
Não 
muda 
a cor 
Sim Não Não 
Epoxyfenól
ico 
Ligeiro 
amolecime
nto 
Não 
escurece, 
remoção 
externa lenta
Escurecime
nto rápido. 
Remoção 
rápida sem 
dissolução 
Não 
muda 
a cor 
Sim Sim Não 
Epoxyureic
o 
Ligeiro 
amolecime
nto 
Não há 
remoção 
Não 
escurece, 
remoção 
rápida sem 
Não 
muda 
a cor 
Não Sim Não 
 33
dissolução 
Epoxyviníli
co 
Ligeiro 
amolecime
nto 
Não 
escurece, 
destacament
o apenas 
nas bordas 
Não 
escurece, 
destacament
o apenas 
nas bordas 
Não 
muda 
a cor 
Sim Sim-roxo 
pálido 
Sim 
 
 
 
 
 
 
5. EMBALAGENS PLÁSTICAS 
 
 
5.1. CONSIDERAÇÕES GERAIS 
 
Os materiais de origem plástica incluem uma vasta classificação, com base na 
composição química, nas propriedades físicas e mecânicas e nos diversos processos 
de transformação e/ou conversão das embalagens. Conseqüentemente, devido às 
suas várias características, são também denominadas embalagens alternativas às 
tradicionais de origem metálicas e de vidro, pois permitem uma melhor adequação do 
sistema de embalagem ao produto, evitando desta forma o superdimensionamento, ou 
seja, uma melhor relação custo/benefício. 
Com relação à composição química, propriedades físicas e mecânicas, a 
classificação dos materiais plásticos dependerá do polímero, da estrutura molecular, do 
peso molecular, da densidade, da cristalinidade, das transições físicas, dentre outras. 
Tais características irão de certo modo afetar a permeabilidade (aos gases, vapor de 
água e aos compostos voláteis) , as resistências (à tração, ao impacto, à compressão, 
ao alongamento e ao rasgamento), as temperaturas de selagem, a transparência, a 
opacidade, etc. 
Com base nos processos de transformação e/ou conversão, os materiais 
plásticos darão origem aos diversos tipos e formatos de embalagens, tais como as 
embalagens flexíveis (sacos e sacolas, filmes encolhíveis e esticáveis, etc.) e as 
embalagens rígidas (bandejas, potes, garrafas, garrafões, bombonas, caixas, tampas e 
dispositivos de fechamento, etc.). Outras denominações pertinentes incluem: 
embalagens convertidas (por laminação, por extrusão e coextrusão), embalagens 
termoformadas, embalagens metalizadas, sacolas auto-sustentáveis (stand up 
pouches), embalagens a vácuo, embalagens encolhíveis (shrinks), embalagens bolhas 
(blisters), envoltórios e acessórios (selos, grampos, rótulos e etiquetas). 
Como pode ser observada,