Sistema APPCC

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Alunos: Fernanda Andrade 
 Hugo Vilhena 
 Luísa Martins 
 Marina Costa 
 
 
 
 
 
 
UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS 
Escola de Enfermagem 
 Departamento de Nutrição 
Disciplina: Gestão em Unidade de Alimentação (NUT020) 
Professora: Simone Cardoso Lisboa Pereira 
 
 
Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle 
 (HAZARD ANALISYS AND CRITICAL CONTROL POINTS) 
Belo Horizonte, 27 de abril de 2015 
Definição: 
 É um sistema de análise que identifica perigos específicos e 
medidas preventivas para o seu controle, objetivando a 
segurança do alimento, e garantia da qualidade e integridade 
do mesmo. 
 
 Baseia-se na prevenção, eliminação ou redução dos perigos em 
todas as etapas da cadeia produtiva. 
 
 
 
 
 (BRASIL, Portaria nº 46, 10 de fevereiro de 1998) 
 
Aspectos Históricos 
• Década de 50 : Indústrias químicas da Grã- Bretanha. 
 
• Anos 60 e 70: Extensivamente usado nas plantas de energia 
nuclear e adaptado para áreas de alimentos pela Pillsbury 
Company, a pedido da NASA, para que não houvesse nenhum 
problema com os astronautas relativo a enfermidades 
transmitidas por alimentos (ETA) e equipamentos (migalhas de 
alimentos) em pleno voo. 
 
 
 
 (RIBEIRO FURTINI; ABREU, 2006) 
 
Aspectos Históricos 
• O problema de migalhas foi resolvido com o uso de 
embalagens especiais e, de possíveis ETA, com a utilização do 
sistema APPCC, que por mostrar-se altamente preventivo, 
evita a falsa sensação de segurança de produtos que eram, 
até então, inspecionados lote a lote por análises 
microbiológicas, sendo esta a única garantia dada por outras 
ferramentas de controle de qualidade. 
 
 
 
 
(RIBEIRO-FURTINI; ABREU,2006) 
Evolução e a disseminação do Sistema 
nos últimos anos 
• 1971: Sistema apresentado pela primeira vez durante a Conferência Nacional 
sobre Proteção de Alimentos; 
 
• 1973: Publicado o primeiro documento detalhando a técnica; 
 
• 1985: Recomendação; 
 
• 1988: Comissão Internacional de Especificações Microbiológicas para Alimentos 
(ICMSF) editou um livro propondo o Sistema; 
 
• 1993: Implantação nos estabelecimentos de pescado e derivados; Portaria nº 1428: 
indústrias de alimentos; 
 
• 1998: Portaria nº 40: bebidas e vinagres; nº 46: Produtos de origem animal. 
 
 
 (GUIA APPCC, 2001) 
Evolução e a disseminação do Sistema 
nos últimos anos 
 Devido às novas exigências sanitárias e aos 
requisitos de qualidade tanto pelo mercado interno 
quanto pelos principais mercados internacionais, o 
governo brasileiro, juntamente com a iniciativa 
privada, vem desenvolvendo desde 1991, a 
implantação deste sistema. 
 
 
 
 
 
 (BRASIL, Portaria nº 46, 10 de fevereiro de 1998) 
 
Importância da Implantação do sistema 
APPCC na área de alimentos 
Garantia da segurança do alimento 
Diminuição dos custos operacionais 
Diminuição da necessidade de testes 
Redução de perdas de matérias-primas e produtos 
Maior credibilidade junto ao cliente (consumidor) 
Maior competitividade do produto na comercialização 
 (GUIA APPCC, 2001) 
Objetivo da Implantação do APPCC 
• Identificar os perigos relacionados com a saúde do 
consumidor que podem ser gerenciados em 
segmentos da produção, estabelecendo formas de 
controle para garantir a segurança do produto e a 
inocuidade para o consumidor. 
 
 
 
 
 (GUIA APPCC, 2001) 
Pré-requisitos para Implantação do sistema 
APPCC 
Sensibilização do dirigente quanto aos benefícios da instalação 
Comprometimento do mesmo com a instalação do plano (investimentos na 
capacitação e educação dos princípios do APPCC para toda equipe) 
Responsabilidade gerencial (assegurar conscientização da importância da 
implantação do plano) 
Formação de uma equipe multidisciplinar de forma a reunir conhecimentos 
específicos e experiência adequada ao processo em estudo de elaboração 
Implantação das BPF e os POP 
 (BRASIL, Portaria nº 46, 10 de fevereiro de 1998) 
Relação: Boas Práticas de Fabricação (BPF) 
(RIBEIRO-FURTINI; ABREU,2006) 
Procedimentos 
necessários para 
prevenir a 
contaminação do 
produto final. 
Constitui a base 
higiênico-sanitária 
para implantação 
do Sistema APPCC. 
Quando as BPF 
não são 
eficientemente 
implantadas e 
controladas, muito 
mais Pontos Críticos 
de Controle são 
identificados. 
A implantação das 
BPF simplifica o 
Plano APPCC, 
assegurando sua 
integridade e 
eficiência. 
Relação: 
PROCEDIMENTO OPERACIONAL PADRÃO (POP) 
Procedimentos 
determinados a 
serem seguidos 
rotineiramente em 
determinadas 
situações ou 
operações, sendo 
uma subparte 
importante da BPF. 
POP oferecem 
suporte a 
confecção do 
manual de Boas 
Práticas. 
(RIBEIRO-FURTINI; ABREU,2006) 
Relação: ISO 9000 
Série ISO 9000, é uma ferramenta de controle da qualidade, 
por isso, necessita do sistema APPCC como complemento para a 
segurança sanitária. 
Preveni ou detecta um produto que não esteja de acordo com os 
padrões, durante a produção e distribuição ao consumidor. 
O objetivo principal da ISO 9000 é a obtenção de 100% de 
qualidade no produto, enquanto o objetivo da APPCC é a 
obtenção de um produto seguro. 
(RIBEIRO-FURTINI; ABREU,2006) 
Legislações e Sistema APPCC 
Portaria nº 40, de 20 de janeiro de 1997: 
• Aprova o Manual de Procedimentos no Controle da Produção 
de Bebidas e Vinagres baseado nos princípios do Sistema de 
Analise de Perigo e Pontos Críticos de Controle – APPCC. 
Circular nº 272, de 22 de dezembro de 1997: 
• Implanta o Programa de Procedimentos Padrão de Higiene 
Operacional (PPHO) e do Sistema de Análise de Risco e Controle de 
Pontos Críticos (ARCPC) em estabelecimentos envolvidos com o comércio 
internacional de carnes e produtos cárneos, leite e produtos lácteos e 
mel e produtos apícolas. 
Portaria n°46, de 10 de fevereiro de 1998: 
• É aplicada nos estabelecimento e produtos de origem 
animal que realizam o comercio interestadual e, ou 
internacional. 
Circular nº 369, de 02 de junho de 2003: 
• Estabelece instruções para elaboração e implantação 
dos sistemas PPHO e APPCC nos estabelecimentos 
habilitados à exportação de carnes. 
Legislações e Sistema APPCC 
Circular nº 175, de 16 de maio de 2005: 
• Estabelece Programas de Autocontrole que serão 
sistematicamente submetidos à verificação oficial de 
sua implantação e manutenção. 
• Estes Programas incluem o Programa de 
Procedimentos Padrão de Higiene Operacional, o 
Programa de Análise de Perigos e Pontos Críticos de 
Controle e, num contexto mais amplo, as Boas 
Práticas de Fabricação. 
Legislações e Sistema APPCC 
Definições de termos do sistema APPCC 
 Ação corretiva: procedimento ou ação a ser tomada quando se verificar 
que uma variável encontra-se fora dos limites estabelecidos; 
 
 Alimento seguro: alimento livre de contaminações que possam causar 
problemas à saúde do consumidor; 
 
 Análise de perigos: consiste na avaliação de todas as etapas envolvidas 
na produção de um alimento específico,desde a obtenção das matérias-
primas até o uso pelo consumidor final. 
 
 Árvore decisória para identificação de ponto crítico de controle: 
determinar se uma matéria-prima ou ingrediente ou etapa de processo, 
para um determinado perigo, é um Ponto Crítico de Controle (PCC); 
 
(GARCIA, 2000) 
 
Definições de termos do sistema APPCC 
 Avaliação do programa de APPCC: revisões periódicas documentadas do Programa 
com o objetivo de modificá-lo para adequá-lo às necessidades do processo; 
 
 Critério: requisito no qual é baseada a tomada de decisão ou julgamento; 
 
 Defeito Crítico: desvio ocorrido no PCC, podendo resultar na produção de alimentos 
que possam colocar em risco a saúde do consumidor. 
 
 Desvio: não atendimento dos limites estabelecidos 
 
 Ingrediente susceptível: ingrediente que ecológica e historicamente foi associado as 
falhas e para o qual há razões para suspeitas de risco a saúde do consumidor. 
 
 Limite crítico: valores ou atributos para cada variável que, quando não atendido pode 
colocar em risco a saúde do consumidor. 
 
(GARCIA, 2000) 
 
 
Definições de termos do sistema APPCC 
 Limite de segurança: valores ou atributos que são mais estritos que os limites críticos e 
que são usados para reduzir os riscos de desvios; 
 
 Medida preventiva de controle: fatores de natureza física ou química que podem ser 
usados na produção ou preparação de um alimento, para eliminar, reduzir ou prevenir 
perigos que possam causar prejuízo à saúde do consumidor; 
 
 Monitor: indivíduo que conduz a monitorização; 
 
 Monitorização: sequência planejada de observações ou mensurações, devidamente 
registradas, que permite avaliar se um PCC está sob controle; 
 
 Perigo: contaminação inaceitável de natureza biológica, química ou física que leva o 
alimento a ser impróprio para o consumo; 
 
 Ponto de controle (PC): qualquer ponto, etapa ou procedimento no qual fatores 
biológicos, físicos ou químicos podem ser controlados para garantir a qualidade do 
produto; 
(GARCIA, 2000) 
 
Definições de termos do sistema APPCC 
 Ponto crítico de controle (PCC): é uma operação onde se aplicam medidas preventivas 
de controle para mantê-la sob controle com o objetivo de eliminar, prevenir ou reduzir 
riscos que possam causar algum problema à saúde do consumidor; 
 
 Procedimento de controle: dispositivo ou modo usado para controlar um PC ou PCC. 
 
 Programa ou plano APPCC: documentação escrita, baseado nos princípios de APPCC, 
onde constam todas as etapas do estudo do APPCC: identificação da equipe, do 
produto ou processo em estudo, forma de uso, consumidor alvo, cuidados especiais 
quanto ao transporte, armazenagem, preparação, ingredientes, fluxograma de 
processo, perigos, PCCs, procedimentos a serem seguidos para assegurar o controle de 
processo, limites e medidas corretivas para cada PCC; 
 
 Risco: é a estimativa da probabilidade de ocorrência de um perigo; 
 
 Sistema de APPCC: resultado da implantação do programa de APPCC; 
 
 
 
Definições de termos do sistema APPCC 
 Validação do programa de APPCC: revisão inicial realizada pela 
equipe de APPCC 
 
 Variáveis: são características de natureza física (tempo, 
temperatura, atividade de água), química (concentração de sal, de 
ácido acético), biológica (presença de salmonella) ou sensorial (odor, 
sabor); 
 
 Verificação ou Auditoria: Uso de métodos, procedimentos ou testes, 
além dos usados na monitorização de um processo, para certificar 
se o sistema está em concordância com o Programa APPCC e se 
este necessita de modificações para adequá-lo às necessidades de 
segurança do processo. 
 
Formação de 
uma equipe de 
APPCC 
Descrição do 
produto 
Identificação do 
uso final do 
produto 
Desenvolvimento 
de um 
diagrama de 
fluxo 
Conferência do 
seguimento do 
diagrama de 
fluxo 
(CODEX ALIMENTARIUS, 2001) 
A aplicação dos princípios do APPCC consiste das seguintes 
operações, que são identificados na Sequência Lógica de 
Aplicação do APPCC 
Roteiro de Aplicação do Sistema APPCC 
Roteiro de Aplicação do Sistema APPCC 
Listagem de todos os potenciais perigos associados a 
cada etapa 
Realização de uma análise de riscos considerando todas 
as medidas para controlar perigos identificados 
Determinação dos pontos críticos de controle (PCC) 
Estabelecimento de limites críticos para cada PCC 
Estabelecimento de um sistema de monitoramento para 
cada PCC 
Elaboração e Implantação do APPCC 
1ª ETAPA – Formação da Equipe 
EQUIPE 
Gerente 
Microbiologistas 
Compradores 
Técnicos Capatazes 
Chefe de 
seção e 
operário 
Responsável 
técnico 
(capacitado 
em APPCC) 
• A - Identificação Completa da Empresa 
 
• B - Organograma da Empresa 
A organização: diagrama, com indicação dos setores que 
efetivamente participam do desenvolvimento, implantação e 
manutenção do Plano de APPCC. 
 
2ª ETAPA – Identificação da Empresa 
Direção Geral: Implantação e Revisão 
Pessoal de nível gerencial: Revisão e gerenciamento da 
produção, compras, vendas e garantia da qualidade, 
Responsável pela implantação do Plano de APPCC: 
elaborar, implantar, acompanhar, verificar e melhorar 
continuamente o processo 
2ª ETAPA – Identificação da Empresa 
 A) Relativas ao técnico: 
 
2ª ETAPA – Identificação da Empresa 
 
Estar motivado 
 
Possuir experiência 
comprovada 
Ter perfil multiplicador 
Ter poder de decisão 
Ter formação universitária 
ou técnica compatível 
Ser o elemento de contato 
direto 
 B) Relativas à Empresa: 
 
2ª ETAPA – Identificação da Empresa 
Possibilitar total acesso do técnico à Direção Geral e prover 
todo o apoio necessário para a execução de suas atividades; 
Promover a capacitação do técnico e eventos de sensibilização. 
 1 - Leiaute (Lay-out) do estabelecimento: 
 
3ª ETAPA – Avaliação dos Pré-requisitos para o 
Sistema APPCC 
Recepção, 
estocagem e 
preparação 
da matéria-
prima 
Estocagem de 
embalagens, 
ingredientes 
e aditivos. 
Expedição e 
estocagem do 
produto final 
3ª ETAPA – Avaliação dos Pré-requisitos para o 
Sistema APPCC 
• 2- Manutenção das instalações 
• 3- Equipamentos 
• 4- Água de abastecimento 
• 5- Saúde dos operários e hábitos higiênicos 
• 6- Controle de insetos e roedores 
• 7- Limpeza e sanitização 
• 8- Aferição dos instrumentos 
• 9- Qualidade da matéria-prima e ingredientes 
• 10- Procedimentos de recolhimento do produto final 
• 11- Procedimentos sobre reclamações dos consumidores e/ou importadores 
4ª ETAPA – Programa de Capacitação Técnica 
 Conteúdo programático 
- Sensibilização para a qualidade; 
 
- Perigos para a saúde pública ocasionados pelo consumo de alimentos 
de origem animal; 
 
- Deterioração de alimentos perecíveis; 
 
- Lay-out operacional; 
 
- Programas de higiene; 
 
- Etapas de elaboração e implantação (parte teórica e exercícios práticos 
na indústria). 
 
• 1º Passo - Reunir a Equipe APPCC, formada nos moldes apresentados na 1ª etapa; 
• 2º Passo - Descrever o produto; 
• 3º Passo - Identificar o uso pretendido e consumidor do produto; 
• 4º Passo - Construir o diagrama operacional; 
• 5º Passo - Verificar, na prática, a adequação do diagrama operacional; 
• 6º Passo - Listar e identificar os perigos, analisar os riscos e considerar as medidas 
preventivas de controle (Princípio 1); 
• 7º Passo - Identificar os PCCs e aplicar a árvore decisória (Princípio 2); 
• 8º Passo - Estabelecer os limites críticos para cada PCC (Princípio 3); 
• 9º Passo - Estabelecer o sistema demonitorização para cada PCC (Princípio 4); 
• 10º Passo - Estabelecer as ações corretivas (Princípio 5); 
• 11º Passo - Estabelecer os procedimentos de verificação (Princípio 6); 
• 12º Passo - Providenciar a documentação e estabelecer os procedimentos de 
registro (Princípio 7). 
 
5ª ETAPA – Sequência lógica de Aplicação dos 
Princípios do APPCC 
 Após a elaboração do plano APPCC, a empresa remeterá ao DIPOA, 
através da representação estadual do órgão, em 2 vias: 
6ª ETAPA – Encaminhamento da Documentação para 
Avaliação pelo DIPOA 
- Requerimento ao Sr. Diretor do DIPOA, solicitando análise e aprovação do 
plano; 
 
- Identificação e organograma da empresa com definições das funções e 
atribuições dos colaboradores; 
 
- Leiaute (lay-out) da indústria; 
 
- A documentação, listada anteriormente, será encaminhada ao membro do 
Comitê Permanente de Avaliação 
 
6ª ETAPA – Encaminhamento da Documentação para 
Avaliação pelo DIPOA 
- Diagrama operacional de cada produto com identificação e descrição dos 
perigos, dos controles de pontos críticos, com o estabelecimento dos limites 
críticos, procedimentos de monitorização, das ações corretivas, dos 
procedimentos de verificação e do sistema de registros; 
 
- Memorial descritivo de fabricação de cada produto, detalhando as matérias-
primas utilizadas, ingredientes, aditivos, fases do processo, equipamentos 
envolvidos, embalagem, condições de armazenamento, distribuição e 
condições de exposição no varejo; 
 
- Características do produto quanto ao pH, à atividade de água, à 
concentração de sal, à umidade, etc.; 
 
 - Documentação referente ao cumprimento dos pré-requisitos (3ª etapa). 
 
 
 O plano será implantado após a apresentação da documentação e 
aprovação pelo DIPOA. 
 
 Após a aprovação, a validação do plano ficará condicionada ao resultado 
de auditoria específica, liderada por profissionais médicos veterinários 
pertencentes ao DIPOA. 
 
 A primeira auditoria deverá ser conduzida preferencialmente no prazo de 
30 dias após a comunicação da implantação do plano por parte da 
empresa. 
 
 Nos casos de não aprovação, o programa será revisto pelo 
estabelecimento e reavaliado pelo DIPOA. 
7ª ETAPA – Aprovação, Implantação e Validação do 
Plano APPCC 
7 Princípios do Sistema APPCC 
Listar todos os 
perigos, analisar os 
riscos e considerar os 
controles necessários; 
Determinar os pontos 
críticos de controle 
(PCC); 
Estabelecer limites 
críticos para cada 
PCC; 
Estabelecer um 
sistema de 
monitoramento para 
cada PCC; 
Estabelecer ações 
corretivas; 
Estabelecer 
procedimento de 
verificação; 
Estabelecer 
documentação e 
manter registros. 
1 - Listar todos os perigos, analisar os riscos e considerar os controles necessários 
 
Os perigos em potencial, relacionados a cada etapa do processo, devem ser 
identificados com base na experiência dos membros da equipe e nas 
informações de saúde pública sobre o produto. 
A análise dos riscos deverá ser feita considerando os seguintes fatores: 
- Probabilidade de ocorrência do perigo e sua severidade em relação aos 
efeitos adversos à saúde; 
- Evolução qualitativa e quantitativa da presença do perigo; 
- Capacidade de multiplicação e sobrevivência dos micro-organismos; 
- Produção ou permanência nos alimentos de toxinas, agentes químicos ou 
físicos. 
 
EXEMPLO: 
-Temperatura inadequada; 
-Presença inaceitável de contaminantes biológicos, químicos ou físicos na matéria-prima ou 
nos produtos semi-acabados ou acabados; 
-Não conformidade com o Padrão de Identidade e Qualidade (PIQ). 
 
2 - Determinar os pontos críticos de controle (PCC) 
PC – PONTO DE CONTROLE 
Qualquer etapa na qual fatores 
biológicos, químicos ou físicos 
podem ser controlados por 
programas e procedimentos de 
pré-requisitos, como as Boas 
Práticas. 
PCC – PONTO CRÍTICO DE 
CONTROLE 
Qualquer etapa na qual se aplica 
medidas preventivas para manter um 
perigo sob controle, com objetivo de 
eliminar ou evitar os riscos à saúde 
do consumidor. 
FURTINI; ABREU, 2005 
 
 
 
 
 
 
2 - Determinar os pontos críticos de controle (PCC) 
EXEMPLO: 
 Etapa pasteurização em um leite fluido é um PCC, pois não há etapa anterior ou 
posterior efetiva para a redução de micro-organismos patogênicos a um nível 
aceitável. E o item a ser controlado (binômio tempo/temperatura) não faz parte do 
programa de pré-requisitos. 
 
 Etapa de empacotamento do leite pasteurizado pode ser tratada como um PC, 
o controle dessa depende basicamente do programa de boas práticas como 
manutenção preventiva de equipamentos, higienização adequada de máquinas, 
tubulações e ambiente e treinamento de pessoal. 
 
 
Como identificar os PCCs? 
Utilização da árvore decisória, que consiste em se fazer uma série de perguntas 
para cada etapa de elaboração do produto. 
 
 FURTINI; ABREU, 2005 
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 CODEX ALIMENTARIUS, 1999 
3 - Estabelecer limites críticos para cada PCC 
LIMITES CRÍTICOS são parâmetros usados para separar, num processo, o que é 
aceitável do que não é aceitável. 
 
 
 
- Cada PCC deve ter o seu limite crítico estabelecido. 
- O estabelecimento desses limites deve estar baseado nos conhecimentos 
disponíveis em fontes como: legislação, literatura científica, dados de 
pesquisas reconhecidas, normas internas da empresa, etc. 
 
EXEMPLOS: Tempo, temperatura, pressão, pH, umidade, atividade de água, 
viscosidade, padrões microbiológicos. 
 
-Pasteurização  PCC 
-Item a ser controlado  Tempo X Temperatura  Limite crítico 
 
 
 
RASZL, et al. 2001 
3 - Estabelecer limites críticos para cada PCC 
- Quando se excede o limite crítico, é necessária uma ação corretiva. 
- Por isso, um processador pode escolher operar um PCC em um limite 
mais conservador que o limite crítico: 
 
 
 
Limites 
operacionais 
 
RASZL, et al. 2001 
3 - Estabelecer limites críticos para cada PCC 
- Vai fornecer informações a tempo para permitir qualquer ajuste no 
processo, evitando-se a perda de controle e a ultrapassagem dos limites 
críticos. 
- Devem ser rápidos, para serem efetivos. 
-Medidas físicas e químicas são preferíveis do que os testes 
microbiológicos. 
- É necessário definir o que, quando e como monitorar, quem será o 
responsável pela execução da tarefa. 
- Exemplos de monitoramento: observação visual, avaliação sensorial, 
medidas de temperatura, medidas de pH e análise microbiológica. 
 
4 - Estabelecer um sistema de monitoramento para cada PCC 
DAMIAN; OLIVEIRA; RASZ, 2009 
5 - Estabelecer ações corretivas 
AÇÃO CORRETIVA é qualquer ação a ser tomada 
quando os resultados do monitoramento do PCC 
indicarem uma perda de controle. 
As ações corretivas e seus procedimentos de 
execução, estabelecidas para cada PCC, 
devem estar descritas de forma a ser 
aplicável pelo colaborador, sem 
dificuldades. 
DAMIAN; OLIVEIRA; RASZ, 2009 
EXEMPLO: 
- Durante o processamento do leite, o tratamento térmico programado não é 
cumprido por causa de uma perda de pressão de vapor durante o processo. 
- O operador observa o desvio antes do final do tempo de processo e consulta o 
procedimento escrito sobre desvio. 
- O procedimento de desvio estabelece que o operador deve acrescentar um 
tempo de processo. (Acrescenta alguns minutos). 
- O procedimento informa também que a ação deve ser registrada e os lotesafetados retidos até que uma autoridade de processo permita e assine a 
liberação do produto. (Depois de terminar o ciclo de processo, o lote é 
etiquetado e levado à área de retenção). 
 
A ação corretiva tomada corrigiu o problema e controlou o produto afetado! 
DAMIAN; OLIVEIRA; RASZ, 2009 
5 - Estabelecer ações corretivas 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
O que pode ser utilizado para verificação? 
Elaboração de cronograma de revisão do Plano APPCC; 
Confirmação da exatidão do fluxograma de processo; Coleta 
aleatória de amostras e análises para verificar se os PCCs estão sob 
controle; Calibração de instrumentos de medições de variáveis 
críticas. 
 
6- Estabelecer procedimento de verificação 
Aplicação de métodos, testes e outras avaliações, além do monitoramento, 
para determinar o cumprimento do Plano APPCC. 
DAMIAN; OLIVEIRA; RASZ, 2009 
- Os procedimentos do sistema APPCC devem estar documentados, assim 
como os registros das atividades do sistema APPCC. 
- Os registros devem estar acessíveis, ordenados e arquivados durante um 
período de pelo menos dois anos após o vencimento do prazo de validade 
dos produtos comercializados. 
7- Estabelecer documentação e manter registros 
DAMIAN; OLIVEIRA; RASZ, 2009 
4 tipos de registros devem ser mantidos como parte do programa APPCC: 
 Documentação de apoio para o desenvolvimento do Plano APPCC; 
 Registros gerados pelo Sistema APPCC; 
 Documentação de métodos e procedimentos usados; 
 Registros de programas de treinamento dos funcionários. 
Análise de Perigo e Ponto Crítico de controle 
Doce de Leite dietético 
PROCESSAMENTO 
Resumo do plano APPCC do doce de leite dietético 
adicionado de doce de bacuri 
Resumo do plano APPCC do doce de leite dietético 
adicionado de doce de bacuri 
Resumo do plano APPCC do doce de leite dietético adicionado 
de doce de bacuri 
Resumo do plano APPCC do doce de leite dietético 
adicionado de doce de bacuri 
Resumo do plano APPCC do doce de leite dietético 
adicionado de doce de bacuri 
Resumo do plano APPCC do doce de leite dietético 
adicionado de doce de bacuri 
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Vídeo 
 
ABDALLAH, Rodrigo Raggi. Uma Experiência de Aplicação do Sistema APPCC em uma Industria de Lacticínio. 1997. Dissertação (Pós- 
graduação em Engenharia de Produção). Universidade Federal de Santa Catarina, Florianopolis, 1997. 
 
BRASIL. Ministério da Agricultura e Abastecimento. Portaria n. 46, de 10 de fevereiro de 1998. Institui o sistema de análise de perigos e 
pontos críticos de controle: APPCC a ser implantado nas indústrias de produtos de origem animal. Diário Oficial da União, Brasília, DF, 10 
fev. 1998. Seção I. 
 
BRASIL. Ministério da Agricultura e Abastecimento. Circular nº 175, de 16 de maio de 2005. Estabelece Programas de Autocontrole que 
serão sistematicamente submetidos à verificação oficial de sua implantação e manutenção no setor de carnes. Diário Oficial da União, 
Brasília, DF, 16 mai. 2005. Seção I. 
 
BRASIL. Ministério da Agricultura e Abastecimento. Circular nº 272, de 22 de dezembro de 1997. Implanta o Programa de Procedimentos 
Padrão de Higiene Operacional (PPHO) e do Sistema de Análise de Risco e Controle de Pontos Críticos (ARCPC) em estabelecimentos 
envolvidos com o comércio internacional de carnes e produtos cárneos, leite e produtos lácteos e mel e produtos apícolas. Diário Oficial da 
União, Brasília, DF, 22 dez. 1997. Seção I. 
 
BRASIL. Ministério da Agricultura e Abastecimento. Circular nº 369, de 02 de junho de 2003. Estabelece instruções para elaboração e 
implantação dos sistemas PPHO e APPCC nos estabelecimentos habilitados à exportação de carnes. Diário Oficial da União, Brasília, DF, 02 
jun. 2003. Seção I. 
 
BRASIL. Ministério da Agricultura e Abastecimento. Portaria nº 40, de 20 de janeiro de 1997. Aprova o Manual de Procedimentos no 
Controle da Produção de Bebidas e Vinagres baseado nos princípios do Sistema de Analise de Perigo e Pontos Críticos de Controle – APPCC 
. Diário Oficial da União, Brasília, DF, 20 jan. 1997. Seção I. 
 
 
 
 
 
 
Referências Bibliográficas 
Referências Bibliográficas 
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laboratório de engenharia química da UFPA. Revista Científica da UFPA. v. 3, março, 2002. 
 
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