APPCC

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COMO IMPLANTAR O 
SISTEMA DE ANÁLISE 
DE PERIGOS E
PONTOS CRÍTICOS 
DE CONTROLE NA
INDÚSTRIA DE
ALIMENTOS
ANDRÉA C. S. DAMIAN
MSc. Ciência dos Alimentos
andrea.damian@neoprospecta.com
2
SUMÁRIO
Introdução 03
Capítulo 1 - Análise de Perigos dos Pontos Críticos de Controle 04
• Introdução ao Sistema de APPCC 04
• História do Sistema APPCC 05
• Benefícios da Implantação do sistema 06
• Legislações Brasileiras relacionadas ao sistema 06
• Pré-requisitos para a implantação do sistema 07
Capítulo 2 - Etapas preliminares para elaboração do Plano APPCC0 09
• Montar equipe APPCC 09
• Descrição do alimento 10
• Uso e prováveis consumidores 10
• Elaboração do fluxograma 10
• Validação do fluxograma 11
Capítulo 3 - Princípios do Sistema APPCC 12
• 1° Princípio 12
 P Revisar material recebido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
 P Avaliar os perigos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
 P Observar práticas operacionais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
 P Realizar medições . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
 P Analisar medidas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15 
• 2° Princípio 17
• 3° Princípio 18
• 4° Princípio 19
 P O que é monitorado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
 P Como serão monitorados? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
 P Qual será a frequência? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
 P Quem irá monitorar?. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
• 5° Princípio 21
• 6° Princípio 23
• 7° Princípio 26
Capítulo 4 – O Diagnóstico Microbiológico Digital 29
Conclusão / Referências 31
Sobre a autora 32
Sobre a Neoprospecta 32
3
INTRODUÇÃO
Com certeza você já ouviu falar do sistema APPCC 
(Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle), 
ou seja, o sistema de segurança de alimentos que 
revolucionou a área da qualidade de muitas empre-
sas no Brasil e no mundo.
Nós, da Neoprospecta Microbiome Technologies, 
escrevemos um e-book sobre o assunto para que 
você possa aprofundar um pouco mais o seu co-
nhecimento, além de saber como o nosso laborató-
rio, especializado em sequenciamento de DNA em 
larga escala, pode auxiliar a sua empresa no contro-
le das contaminações de alimentos.
Neste e-book trouxemos desde o histórico do sis-
tema APPCC, as etapas prévias para a implantação 
do sistema, passando pelos princípios do Sistema 
APPCC, até a etapa final de implementação, ou seja, 
quando o APPCC já estiver rodando e com todos os 
controles em andamento na sua empresa.
O Sistema APPCC estabelece um controle rigoro-
so em todas as etapas de produção com o objetivo 
de garantir a segurança dos alimentos, engloban-
do desde a produção primária até o preparo do 
alimento para o consumo, passando por transpor-
te, armazenamento, distribuição, processamento e 
industrialização de todos os grupos de alimentos.
Você deve estar pensando que o APPCC é muito 
trabalhoso, mas ele foca os cuidados nas etapas 
críticas do processo, aquelas que, controladas, po-
dem realmente garantir a segurança do produto. 
Ao ler este material você irá ver como a Neopros-
pecta desmistificou o APPCC para você!!
Seja bem-vindo ao e-book de APPCC, faça bom 
proveito do material que foi escrito cuidadosamen-
te pela nossa equipe. 
Nos colocamos à disposição para auxiliar a você e 
a sua equipe para a manutenção da segurança dos 
alimentos.
Saiba mais sobre a Neoprospecta aqui!
4
Capítulo
1
ANÁLISE DE PERIGOS
E PONTOS CRÍTICOS DE 
CONTROLE (APPCC)
1 Introdução ao Sistema de Análise de Pe-
rigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC)
Com certeza você já deve pelo menos ter ouvido 
falar no Sistema de Análise de Perigos e Pontos 
Críticos de Controle, ou APPCC, e talvez seja um 
grande conhecedor do assunto. 
Mas, você já parou para pensar no impacto que 
ele causou na segurança de alimentos no mun-
do e no Brasil desde a década de 60? Muita coisa 
mudou até hoje, com impactos na sua vida profis-
sional e pessoal.
O Sistema APPCC estabelece um controle rigo-
roso em todas as etapas de produção com o ob-
jetivo de garantir a segurança deste alimento. 
Mas lembre-se que esta garantia está relacionada 
ao modo de consumo habitual ou esperada para 
cada produto. 
Quando o consumidor inova, inventado uma nova 
receita ou forma de consumir este produto, a ga-
rantia da segurança do alimento se perde. É como 
se você comprasse um fogão que precisa ser insta-
lado pelo técnico autorizado pelo fabricante e você 
faz a instalação por conta própria. Neste caso você 
perde a garantia de fábrica do produto. 
Em se tratando dos alimentos, as empresas que 
fabricam precisam estar atentas e adaptar seu sis-
tema de garantia às inovações dos consumidores. 
Afinal, além da enorme criatividade dos brasileiros, 
existem programas de culinária na televisão que 
ajudam a difundir estas novidades. 
Um exemplo simples de mudança de forma de con-
sumo é a sopa desidratada de cebola. Segundo o 
fabricante,você deve diluir em água e cozinhar por 
determinado tempo, mas alguém descobriu que 
misturar este pó com creme de leite resulta num 
delicioso patê de cebola para ser consumido sem 
aquele cozimento que estava previsto. A empresa 
fabricante tem que estar atenta a isso e atualizar seu 
Sistema APPCC para estender a garantia ao produ-
to sem tratamento térmico.
Este é um exemplo da aplicação do Sistema APPCC, 
mas ele pode ser aplicado em qualquer etapa da 
cadeia produtiva de alimentos, desde a produção 
primária até o preparo do alimento para consumo, 
passando por transporte, armazenamento, distri-
buição, processamento e industrialização de todos 
os grupos de alimentos.
Você deve estar pensando que é muito trabalho, 
mas o Sistema APPCC foca os cuidados nas etapas 
críticas do processo, aquelas que, controladas, po-
dem realmente garantir a segurança do produto. 
Deste modo, você verá que mesmo em alguns pro-
cessos muito extensos, com várias etapas, o contro-
le do Sistema APPCC, ou o Ponto Crítico de Contro-
le (PCC) fica restrito a apenas algumas etapas do 
processo. Mas estas etapas são muito importantes, 
críticas mesmo!
O Sistema APPCC é jovem se o compararmos aos 
mais de três mil anos de registros de problemas 
com alimentos na história da humanidade. Ele foi 
desenvolvido na década de 60 e, apesar de ter 
promovido grandes mudanças na produção de ali-
mentos, ainda há muito a se fazer.
Em 2005 foi publicada a primeira norma internacio-
nal ISO sobre Sistema de Gestão da Segurança de 
Alimentos, a ISO 22000. Esta norma foi elaborada 
por profissionais das indústrias de alimentos e es-
pecialistas de organizações internacionais como o 
Códex Alimentarius.
Outras normas como o GLOBALGAP, British Retail 
Consortium (BRC) também existem com a mesma 
finalidade de garantir a segurança do alimento, 
mas têm foco em boas práticas e em sistemas de 
gestão, respectivamente. O que se observa é uma 
tendência cada vez maior de exigência de certifica-
ções ou auditorias de terceira parte que garantam a 
segurança do produto.
E se, mesmo com o advento do Sistema APPCC te-
mos este cenário de aumento das Doenças Trans-
5
mitidas por Alimentos (DTAs) no mundo todo, já 
imaginou como seria sem ele?
2 História do Sistema APPCC
Provavelmente você já saiba que o Sistema APPCC 
foi aplicado inicialmente pela Administração Espa-
cial e da Aeronáutica dos Estados Unidos (NASA). 
Mas antes disso, saiba que a origem deste sistema 
está fortemente relacionada com William Eduard 
Deming. As teorias de gerenciamento da qualidade 
postuladas por ele são consideradas o principal fa-
tor de mudança na qualidade dos produtos japone-
ses, nos anos 50. Ele também é considerado o res-
ponsável pela popularização do ciclo PDCA. Mas a 
ferramenta desenvolvida pelo Dr. Deming e outros 
profissionais que influenciou o Sistema APPCC é o 
sistema de Gerenciamento da Qualidade Total (to-
tal quality management - TQM). Esta ferramenta se 
aplica em sistemas de produção com o objetivo de 
melhorar a qualidade e reduzir os custos.
Os princípios do Sistema APPCC foram, então, apli-
cados desde a década de 50, em indústrias quí-
micas na Grã-Bretanha e passaram a ser bastante 
usados nas duas décadas seguintes nas usinas de 
energia nuclear.
O fato que culminou com o desenvolvimento do 
conceito do Sistema APPCC aconteceu na década 
de 60, quando a empresa norte-americana Pillsbury, 
o exército dos Estados Unidos e a NASA desenvol-
veram um programa que garantisse a segurança dos 
alimentos destinados ao programa espacial ameri-
cano. Você já teve uma noção da importância deste 
assunto no início desta aula. Então, a Pillsbury Com-
pany, responsável pela produção destes alimentos, 
introduziu e adotou o Sistema APPCC para garantir 
mais segurança, ao mesmo tempo em que reduzia o 
número de testes e inspeções no produto final. 
A aplicação do Sistema APPCC permitiu o controle 
do processo através da adoção de técnicas de moni-
toramento e medidas de controle nas etapas consi-
deradas mais importantes para a segurança do pro-
duto final, ou seja, nos pontos críticos de controle.
O Sistema APPCC foi apresentado à comunidade 
científica pela Pillsbury Company em 1971, em uma 
conferência sobre segurança de alimentos, nos Es-
tados Unidos. A partir de então, o sistema depois 
serviu de base para a Administração de Alimentos 
e Medicamentos norte-americana (FDA) para desen-
volver as normas e leis para a produção de alimentos 
pouco ácidos, que era o grande desafio na época.
O primeiro documento que detalhava a metodo-
logia do Sistema APPCC foi publicado em 1973 
pela Pillsbury, com o título: Food Safety through the 
Hazard Analysis and Critical Control Point System 
ou Segurança de Alimentos através do Sistema de 
Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle. A 
base deste documento foi o treinamento dos inspe-
tores do FDA.
Uma década depois, em 1985, a Academia Nacional 
de Ciências dos Estados Unidos (National Academy 
of Sciences - NAS) recomendou a adoção do Siste-
ma APPCC nos programas de segurança de alimen-
tos. Alguns anos depois, em 1988, a Comissão In-
ternacional para Especificações Microbiológicas em 
Alimentos (International Commission on Microbiolo-
gical Specifications for Foods - ICMSF) publicou um 
livro no qual sugeria o Sistema APPCC como a base 
para o controle de qualidade, do ponto de vista hi-
giênico e microbiológico na produção de alimentos.
Nos Estados Unidos, o FDA e o Departamento de 
Agricultura (USDA) exigem que o Sistema APPCC 
seja aplicado para produtos pesqueiros desde 1995 
e para carnes e aves no ano seguinte. Além disso, 
desde 2001, o FDA exige que a produção de suco 
de frutas, nacional ou importada, aplique os princí-
pios do Sistema APPCC na industrialização das frutas 
garantindo a segurança do produto final. 
Nos países da União Européia, a adoção do Sis-
tema APPCC foi regulamentada através da Direti-
va do Conselho 93/43/CEE, relativa à higiene dos 
gêneros alimentícios. Em 2000 esta Diretiva foi in-
corporada ao Livro Branco sobre a Segurança dos 
Alimentos.
Ainda em 1993, o Canadá introduziu o programa 
Quality Management Program (QMP). Este foi, no 
mundo, o primeiro programa obrigatório de inspe-
ção baseado no Sistema APPCC. O foco deste pro-
grama eram os produtos pesqueiros. O país expan-
diu seu programa de segurança de alimentos para 
o Agriculture Canada’s Food Safety Enhancement 
Program (FSEP), aplicado a todos os alimentos.
Todas estas normas e outras existentes têm em co-
mum a fundamentação nas normas internacionais 
da Comissão do Códex Alimentarius (CAC), que já 
havia publicado uma recomendação internacional 
relacionada com Boas Práticas em 1969. Em 1993, 
em sua vigésima reunião, em Genebra, na Suíça, 
incorporou as Diretrizes para aplicação do Sistema 
APPCC. E, em 1997, O Código de Práticas Interna-
cionais Recomendadas - Princípios Gerais de Higie-
6
ne Alimentar [CAC/RCP 1-1969, Rev. 3 (1997)], revi-
sado e com o documento acima anexo, foi adotado 
pela Comissão do Codex Alimentarius (FAO, 1998). 
Você estudou que o Sistema APPCC já faz parte da 
legislação de vários países e é requisito importante 
no comércio internacional de alimentos. Em 1994, 
na rodada do Acordo Geral de Tarifas e Comércio 
(GATT) que deu origem à Organização Mundial do 
Comércio (OMC), foi aprovado o Acordo de Medi-
das Sanitárias e Fitossanitárias (SPS). Este acordo 
estabelece regras que garantem a segurança de ali-
mentos, a saúde dos animais e dos vegetais. No que 
se refere à segurança dos alimentos, o Acordo ado-
ta as recomendações do Codex Alimentarius como 
base para as decisões. Este fato foi muito importante 
porque fortaleceu a atuação da Comissão do Codex 
Alimentarius e estabeleceu medidas científicas para 
a imposição de barreiras.
3 Benefícios da implantaçãodo Sistema 
APPCC
Você já conheceu a história do Sistema APPCC e 
viu que ele tem sido adotado em todo o mundo. 
Mas, o que o leva a ser tão difundido? Você acha 
que ele pode ser útil em empresas grandes da mes-
ma forma que nas microempresas? Estas e outras 
perguntas serão respondidas aqui. Mas antes, veja 
a definição do Sistema APPCC, de acordo com o 
Organismo para Alimentos e Agricultura das Na-
ções Unidas, a Food and Agriculture Organiza-
tion (FAO, 1998, p.109):
“O Sistema APPCC é uma abordagem preventiva e 
sistemática direcionada a perigos biológicos, quí-
micos e físicos, através de antecipação e prevenção, 
em vez de inspeção e testes em produtos finais.”
 P Primeira Vantagem
Ao fazer esta abordagem preventiva e sistemáti-
ca, você pode ver a primeira vantagem do Sistema 
APPCC: ele inclui todas as operações, desde a 
produção primária até o consumo do alimento. 
Isso quer dizer que o estudo dos perigos não se 
limita a uma etapa do processo produtivo, mas é 
aplicada a todas as etapas, desde o início da produ-
ção podendo chegar ao preparo do alimento pelo 
consumidor. 
 P Segunda Vantagem
Outro aspecto favorável do Sistema é que, ao fazer 
um levantamento dos perigos potenciais, também 
são identificadas as medidas preventivas e de con-
trole dos mesmos.
Esta sistemática baseia-se em um sistema de en-
genharia conhecido como Failure, Mode and Effect 
Analysis (FMEA) conhecido como Análise de Fa-
lhas, Modos e Efeitos. Neste, em cada etapa do 
processo são observados os possíveis erros, as pro-
váveis causas destes e o seu efeito. A partir destas 
informações você tem condições de estabelecer 
mecanismos de controle. Note que o FMEA pode 
ser aplicado para qualquer processo, não apenas 
na produção de alimentos.
O sistema APPCC garante um programa efetivo de 
controle de perigos, isso acontece porque se ba-
seia em informações registradas e oficiais relacio-
nadas à ocorrência das DTA. 
 P Terceira Vantagem
Por ser um sistema contínuo e detectando os pro-
blemas antes que ocorram ou no momento que 
surgem, é possível aplicar ações imediatas de cor-
reção e de controle.
 PQuarta Vantagem
Pelas características acima, você já deve ter percebi-
do que o Sistema APPCC é compatível com outros 
sistemas de controle de qualidade. Com isso, a 
segurança do alimento ou inocuidade, a qualidade 
e a produtividade podem ser abordadas em con-
junto. E este conjunto resulta em benefícios para 
os consumidores, mais lucros para as empresas e 
uma melhor relação entre os atores desta cadeia.
 PQuinta Vantagem
Com certeza você já ouviu dizer que o Sistema 
APPCC reduz custos de análises laboratoriais. 
Mas cuidado, isso é verdade apenas para as empre-
sas que fazem estas análises! 
A indústria de alimentos brasileira possui milhares de 
micro e pequenas empresas que estão sem profissio-
nais da área técnica e que nem sempre fazem testes 
em seus produtos. Quando estas empresas come-
çam a implementar o Sistema APPCC o que acontece 
é um aumento de custos, pois elas começam a fazer 
ensaios e testes em seus produtos, seja para a identi-
ficação de perigos ou para checar a eficiência de seus 
controles. No início estas análises demandaram um 
investimento que depois diminui quando o Sistema 
estiver implantado e controlado. Os benefícios, neste 
caso, aparecerão quando a empresa perceber que 
deixou de perder ou reprocessar produtos e o in-
vestimento inicial será compensado.
 P Sexta Vantagem
A empresa que implanta o Sistema APPCC tem 
mais facilidade para atender exigências legais, uti-
liza de modo mais eficiente seus recursos e conse-
gue uma resposta mais imediata para as questões 
de segurança de alimentos. Outro aspecto a des-
tacar é que, de acordo com a FAO (1998), quan-
do o Sistema está implementado corretamente, 
há um maior envolvimento dos colaboradores no 
processo e isso gera uma motivação das pessoas, 
que percebem a importância de sua função no 
processo como um todo.
4 Legislações Brasileiras relacionadas ao 
Sistema APPCC
Em se tratando de normas mais técnicas, para as in-
7
dústrias e estabelecimentos produtores / manipu-
ladores de alimentos, o Sistema APPCC apareceu 
pela primeira vez no Brasil em 1993, com a Por-
taria 1428 do Ministério da Saúde. 
Este documento estabelece o “Regulamento Téc-
nico para Inspeção Sanitária de Alimentos”, as 
“Diretrizes para o Estabelecimento de Boas Prá-
ticas de Produção e de Prestação de Serviços na 
Área de Alimentos” e o “Regulamento Técnico 
para o Estabelecimento de Padrão de Identida-
de e Qualidade (PIQ´s) para Serviços e Produtos 
na Área de Alimentos”.
Em 1998, a Portaria 40 do Ministério da Agricul-
tura e Abastecimento (MAA), como era chamado o 
MAPA, estabelece um manual de procedimentos 
para as indústrias de bebidas e vinagres, baseado 
nos princípios do Sistema APPCC (BRASIL, 1998). 
No mesmo ano, a Portaria 46 do MAA estabelece 
a obrigatoriedade da implantação gradativa do 
Sistema APPCC nas indústrias de produtos de 
origem animal sob o controle do Serviço de Inspe-
ção Federal (SIF) (BRASIL, 1998b).
A partir destes documentos legais, o MAPA publi-
cou diversos regulamentos e normas técnicas ba-
seadas neste sistema de segurança de alimentos. 
Além destes há documentos que os complemen-
tam como a Instrução Normativa 70/2003, que 
estabelece o programa de redução de patógenos 
para controle de Salmonella sp. em carcaças de 
frangos e perus (BRASIL, 2003).
Na área de produtos de origem vegetal, o MAPA 
tem publicado as normas técnicas específicas de 
diversos alimentos, sempre com base nas boas prá-
ticas e no Sistema APPCC.
Ainda no MAPA você tem um exemplo interessan-
te da aplicação do Sistema APPCC, que é o ofício 
circular aplicado a estabelecimentos fabricantes 
de alimentos para animais de companhia e de 
ingredientes para alimentação animal para ex-
portação para a Comunidade Européia. Neste 
caso, os alimentos são todos destinados à alimen-
tação de animais, mas mesmo assim o Sistema 
APPCC é requerido.
A ANVISA já publicou vários documentos técni-
cos específicos de produtos para os quais exige a 
adoção do Sistema APPCC para garantir a segu-
rança destes. Alguns exemplos são o palmito (RDC 
18/1999), o amendoim (RDC 172/2003), os gela-
dos comestíveis (RDC 267/2003) e a água mineral 
(RDC 173/2006).
Além destas, ainda existem os documentos legais 
relacionados aos pré-requisitos ao Sistema APPCC.
Outros órgãos, como o INMETRO, também esta-
belecem regras em temas relacionados a alimen-
tos, mas estas normas estão direcionadas ao com-
bate a fraudes como peso declarado e peso real.
5 Pré-requisitos para implantação do Siste-
ma 
Os pré-requisitos para implantação do Sistema 
APPCC são as Boas Práticas de Fabricação e os Pro-
cedimentos Padrão de Higiene Operacional (PPHO), 
também conhecidos por Procedimentos Operacio-
nais Padrão (POP), dependendo do tipo de produto. 
 P As Boas Práticas de Fabricação
Você pode identificar as Boas Práticas de Fabrica-
ção por diferentes nomes, depende da etapa da 
cadeia em que se aplicam. Você pode usar as Boas 
Práticas de Produção, na produção primária; as 
Boas Práticas de Manipulação, em processos onde 
a manipulação é muito aplicada e assim por diante. 
Mas todas elas têm em comum sua origem nos Prin-
cípios Gerais de Higiene dos Alimentos do Códex 
Alimentarius. Isso significa que, de um modo geral, 
os princípios a seguir são os mesmos para todas:
• Produção primária;
• Estabelecimento: projeto e instalações;
• Controle de Operações;
• Estabelecimento: manutenção e sanificação;
• Estabelecimento: higiene pessoal;
• Transporte;
• Informações e avisos ao consumidor;
• Treinamento.
Pode-se dizer que as Boas Práticas estabelecem 
três níveis de controle higiênico: operacional, pes-
soal e ambiental. Desta forma, todas as variáveis, 
no que se refere à higiene,são controladas por 
estes princípios e, por isso, as Boas Práticas são 
consideradas a base para o Sistema APPCC, pois 
permitem que o Sistema mantenha o foco nas eta-
pas realmente importantes, ou seja, críticas para a 
segurança dos alimentos.
 POs Procedimentos Padrão de Higiene Ope-
racional
Os Procedimentos Padrão de Higiene Operacional 
(PPHO) têm sua origem nos Sanitation Standard 
Operating Procedure (SSOP), estabelecidos em 
1995 para pescados e posteriormente aplicados 
em carne e frango nos Estados Unidos. 
No Brasil, os PPHO foram introduzidos em 1997 
pelo Departamento de Inspeção de Produtos de 
Origem Animal (DIPOA), do MAPA, através da Cir-
cular no 272/97 (BRASIL, 1997).
Provavelmente você conheça os Procedimentos 
Operacionais Padrão (POP). Eles possuem algu-
mas diferenças, mas muito mais semelhanças. Am-
bos são programas derivados das Boas Práticas, 
mas são estudados separadamente devido ao alto 
grau de importância que possuem. Algumas em-
presas também os denominam de Procedimento 
Operacionais (PO).
Para que você entenda o que são estes procedi-
8
mentos, sejam eles PPHO ou POP, é importante ter 
em mente o que é o Manual de Boas Práticas de 
Fabricação: É um documento formal que estabe-
lece as regras de higiene operacional, pessoal e 
ambiental de uma empresa de alimentos. Para que 
estas regras sejam colocadas em práticas são ne-
cessários procedimentos detalhados, que são os 
PPHO ou os POP. Ou seja, eles se complementam!
A ANVISA define POP como sendo um procedi-
mento escrito de forma objetiva que estabelece 
instruções sequenciais para a realização de opera-
ções rotineiras e específicas na produção, armaze-
namento e transporte de alimentos. E, ainda per-
mite que sejam usadas outras nomenclaturas para 
estes procedimentos, desde que respeitem o con-
teúdo mínimo obrigatório (BRASIL, 2002).
A definição do MAPA é de que os PPHO são como 
procedimentos descritos, desenvolvidos, implanta-
dos e monitorizados, visando estabelecer a forma 
rotineira pela qual o estabelecimento industrial 
evitará a contaminação direta ou cruzada e a adul-
teração do produto, preservando sua qualidade e 
integridade por meio da higiene antes, durante e 
depois das operações industriais (BRASIL, 2003).
O conceito é basicamente o mesmo, mas o MAPA 
deixa claro que as atividades devem ser realizadas 
antes, durante e depois das atividades. 
A norma internacional de certificação de siste-
mas de gestão de segurança de alimentos, a NBR 
ISO 22 000:2006, estabelece um programa de 
pré-requisitos operacionais, que engloba os POP. 
Ela define POP como aspectos, indicados pela 
análise de perigos, como essenciais para controlar 
a probabilidade da introdução de contaminação 
ou proliferação de perigos à segurança de alimen-
tos no (s) produto (s) ou no ambiente de processo 
(ABNT, 2006).
 Você percebeu que esta definição é diferente 
das anteriores? Não é o Manual de BPF que define os 
PPHO ou POP, e sim a análise de perigos. Nenhuma 
contradição se o Manual estabelecer que os POPs 
serão definidos pela análise de perigos, controlando 
etapas importantes, mas que não são consideradas 
críticas para a segurança do produto.
De todos os modos acima, os PPHO ou POP são 
essenciais à implantação do Sistema APPCC uma 
vez que garantem a adoção de práticas de higiene 
prévias ao sistema citado.
9
Capítulo
2
ETAPAS PRELIMINARES 
PARA A ELABORAÇÃO DO 
PLANO APPCC
Etapas prévias à implantação do Sistema 
APPCC
O Códex Alimentarius estabelece cinco etapas preli-
minares importantes que devem ser cumpridas antes 
da implantação dos princípios do Sistema APPCC. 
Entretanto, há uma etapa fundamental, que deve 
ser cumprida antes mesmo da implementação dos 
programas de pré-requisitos e que, sem a qual, 
nenhum sistema funcionará efetivamente. Esta eta-
pa é necessária em todos os tipos de sistemas de 
gestão a serem implementados numa empresa, é o 
compromisso formal da direção da empresa com a 
segurança dos alimentos. 
Você já deve ter ouvido falar dela como compro-
metimento da direção. Mas o que isso significa? 
Uma declaração assinada pelo diretor da empresa 
no início do plano APPCC? 
Ela é muito mais que isso, são atitudes garantindo 
que investimentos e recursos humanos serão dis-
ponibilizados para que o programa de segurança 
de alimentos funcione. É a participação da direção 
nas decisões e análises críticas, nas revisões do sis-
tema de segurança de alimentos, no investimento 
em treinamento e capacitação dos colaboradores 
envolvidos, ou seja, na viabilização de ações que 
darão confiabilidade e solidez ao Sistema APPCC.
Agora sim, veja as etapas preliminares estabeleci-
das pelo Códex Alimentarius.
 P 1 - Montar a equipe APPCC
Depois de ter o comprometimento formal da dire-
ção, sua primeira tarefa antes de elaborar o plano 
APPCC, caso seja o coordenador desta atividade, é 
selecionar pessoas que tenham experiência, co-
nhecimentos específicos, competências, habili-
dades e atitudes para integrarem a equipe APPCC. 
Estas pessoas devem conhecer bem o processo e o 
produto. Você sabe que em empresas menores a si-
tuação é mais complicada, mas dentro do possível, 
esta equipe deve ser multidisciplinar e incluir pro-
fissionais das áreas de engenharia, produção, sane-
amento, garantia de qualidade e microbiologia de 
alimentos, além de pessoas diretamente envolvi-
das nas operações, pois estarão mais familiarizados 
com suas variabilidades e limitações. Participar da 
equipe aumenta o senso de responsabilidade entre 
aqueles que implementam o plano. 
O coordenador da equipe pode ser definido pela 
direção ou pela maior experiência ou conhecimen-
to. Mas o coordenador da equipe, além de conheci-
mento, precisa ter habilidade para liderar a equipe 
e seus trabalhos. 
Em alguns casos, a equipe APPCC pode precisar 
do auxílio de um especialista ou consultor exter-
no, com vasto conhecimento sobre os perigos bio-
lógicos, químicos e físicos potenciais associados ao 
produto e ao processo ou pode ser necessário um 
especialista em sistemas de segurança de alimentos. 
Mas lembre-se que a função deste especialista é aju-
dar a equipe e não desenvolver um plano APPCC e 
entregá-lo pronto. Se isso acontecer, há o risco de 
que o plano não esteja de acordo com a realidade 
da empresa. Muitas empresas já compraram planos 
prontos que não puderam implementar porque pre-
via ações impossíveis de serem colocadas em prática.
Os integrantes da equipe devem receber trei-
namentos e devem ter experiência suficiente para 
cumprir certas tarefas específicas como
• Realizar a análise de perigos;
• Identificar os perigos potenciais e os que preci-
10
sam ser controlados;
• Recomendar controles, limites críticos, proce-
dimentos de monitoramento e verificação e 
ações corretivas adequadas;
• Validar o plano APPCC.
 P 2 - Descrição do alimento
A equipe APPCC deve preparar uma descrição ge-
ral do alimento, dos ingredientes e métodos de 
processamento. Esta descrição do produto deve 
ser por escrito, e incluir informações relevantes para 
segurança, como composição, estrutura físico-quí-
mica (incluindo atividade de água, pH, etc.), tipo de 
embalagem, validade do produto na embalagem e 
depois de aberto, condições de armazenamento, 
e métodos de distribuição (congelado, refrigerado 
ou em temperatura ambiente). Estas informações 
são importantes para a análise de perigo e para a 
caracterização dos tipos de perigos que podem 
estar envolvidos com este alimento. [Veja como o 
DMD pode lhe ajudar!]
Em algumas empresas, a qualidade é controlada 
junto com os perigos à segurança dos produtos. 
Neste caso, as características descritas devem in-
cluir os atributos de qualidade relevantes. E lembre-
-se, quando a qualidade é controlada pelo Sistema 
APPCC, ela é igualmente auditadae tratada como 
mais uma categoria de perigo. Caso a empresa não 
tenha nenhum outro sistema de gerenciamento da 
qualidade, esta pode ser uma boa opção, mas é im-
portante ter cuidado para que sua equipe não per-
ca o foco da segurança do produto.
 P 3 - Descrição do uso proposto e dos prová-
veis consumidores
Como membro da equipe, você precisa conhecer, 
além do uso ou forma de consumo normal propos-
to, outras formas não usuais de consumo que pos-
sam ter impacto na segurança do produto. Tam-
bém é muito importante que você saiba que são 
os prováveis consumidores, se são o público em 
geral ou um segmento específico da população, 
como bebês, crianças, idosos, pacientes imuno-
deprimidos, etc. Alguns destes grupos são muito 
mais suscetíveis aos perigos que os indivíduos 
adultos e sadios, por isso você precisa conhecer 
bem seu consumidor e seus hábitos.
A forma de consumo interfere na segurança final 
do produto, principalmente nos casos de produtos 
que passam, ou deveriam passar, por algum tipo de 
tratamento térmico antes do consumo. Geralmente 
esta etapa é considerada um ponto importante do 
controle pela indústria e se for suprimida o produto 
ficará desprotegido.
 P 4 - Elaboração do fluxograma de processo
O objetivo de um fluxograma é fornecer um esbo-
ço claro e simples de todas as etapas envolvidas 
no processo. Lembre-se que todas as etapas que 
estejam sob o controle direto da empresa devem 
aparecer no fluxograma. Etapas que ocorram antes 
ou depois também podem aparecer, mas não são 
obrigatórias. Você não precisa desenhar um dia-
grama muito complicado, o importante é que não 
faltem etapas importantes. 
Veja um exemplo de um fluxograma para produção 
de ovos desidratados:
Fonte: http://www.setor1.com.br/ovos/fluxo_desidra.htm
11
Veja que as etapas estão definidas e sua ordem no 
processo também. O fluxograma é peça fundamen-
tal para a elaboração do plano APPCC, se estiver in-
correto ou incompleto poderá comprometer todo 
o sistema de segurança de alimentos já que a aná-
lise de perigos e a definição dos pontos críticos de 
controle se apoiam no fluxograma.
O fluxograma pode ser de um produto ou de um 
processo. Algumas empresas processam alimen-
tos muito semelhantes que seguem as mesmas, 
ou pelo menos quase todas, as etapas. Neste caso 
você pode elaborar seu plano APPCC para um 
processo. 
 P 5 - Validação do fluxograma
Depois de elaborado o fluxograma, você deve fazer 
uma validação do mesmo, ou seja, conferir todas 
as etapas com o processo real e checar se o que foi 
desenhado corresponde à realidade. Em caso de 
alguma divergência, o fluxograma deve ser refeito 
e validado novamente. Nunca avance para a elabo-
ração do plano APPCC sem checar o fluxograma, 
pois isso pode gerar um retrabalho desnecessário.
Depois de cumpridas estas etapas e implantados 
os pré-requisitos, você pode, finalmente, começar 
a elaborar o plano APPCC.
12
Capítulo
3
PRINCÍPIOS DO SISTEMA 
APPCC
1° Princípio
Identificação de perigos e estabelecimento 
das medidas de controle
Para começar o primeiro princípio do plano APPCC, 
tenha com você o fluxograma do produto ou do 
processo já validado. A identificação dos perigos 
é feita em todas as etapas deste fluxograma, estar 
com ele em mãos facilitará a visualização do pro-
cesso como um todo e evita o esquecimento de 
alguma etapa.
Na identificação dos perigos, é importante que 
você estude sua matéria-prima e seus ingredien-
tes, além de conhecer bem o que acontece em 
cada etapa do processo. Aqui é fundamental a 
multidisciplinaridade na equipe e a presença de 
pessoas que conheçam bem a rotina de produção.
Normalmente, esta é a etapa mais demorada, de-
manda muito estudo, pesquisa em livros e artigos 
científicos e revisão de registros da empresa. De-
dique bastante tempo para esta etapa. Analise to-
das as possibilidades, todas as etapas e possíveis 
variações.
Para fazer a análise de perigos, considere os diver-
sos fatores que contribuem para a ocorrência, pre-
valência e intensificação dele. 
Um destes fatores é a dose infectante, que é nú-
mero mínimo de microrganismos necessários para 
causar a doença. Apesar de ter uma definição 
simples, para a maioria das bactérias esta ques-
tão ainda não está bem definida. Além disso, a 
dose infectante varia em função do hospedeiro. 
Isso acontece porque existem grupos especiais 
de risco, mais suscetíveis – bebês e crianças me-
nores que cinco anos, idosos, mulheres grávidas e 
pessoas imunodeprimidos. A dose infectante tam-
bém é influenciada por fatores que possam afetar 
as defesas do consumidor, como o grau de acidez 
gástrica, o conteúdo gástrico, a microbiota intes-
tinal e o estado imunológico da pessoa (UNTER-
MANN, 1999; SCOTT & MOBERG, 1995).
Outro aspecto importante é que a quantidade 
de microrganismos em um alimento muda cons-
tantemente por causa da cinética de crescimento 
e morte das bactérias. Esta cinética é influencia-
da por fatores que podem estar relacionados ao 
meio ou alimento, ao microrganismo e ao proces-
so. Esses fatores incluem pH, atividade de água, 
potencial redox e temperatura do alimento, além 
da presença de microbiota competitiva, ao tipo 
de processo ou preparo e das condições de em-
balagem e armazenamento, entre outros (UNTER-
MANN, 1999).
 [Veja como o DMD pode ajudar!]
Rápida revisão sobre
PERIGOS EM ALIMENTOS
A Comissão do Códex Alimentarius define pe-
rigo como uma propriedade biológica, física ou 
química, que pode tornar um alimento prejudi-
cial para o consumo humano. Segundo o ICMSF 
(1988), perigo é uma contaminação inaceitável, 
crescimento ou sobrevivência de bactérias em 
alimentos que possam afetar a segurança ou 
qualidade (deterioração), ou ainda é a produção 
ou persistência de substâncias como toxinas, en-
zimas ou produtos do metabolismo bacteriano 
em alimentos.
Veja que a definição do Códex não se refere a 
outras condições indesejáveis do alimento ou à 
presença de outros tipos de contaminantes como 
insetos, cabelo, decomposição, fraude econômi-
ca, violação das exigências de qualidade. Já a de-
finição do ICMSF considera a decomposição bac-
teriana como perigo. 
Caso o seu plano APPCC contemplar aspectos de 
qualidade e os padrões de identidade do produto, 
você deve considerar estes outros aspectos!
13
 P Classificação dos Perigos
A primeira classificação é quanto a sua natureza e 
podem ser biológicos, químicos ou físicos (GUIA, 
1999). 
Agora, classifique-os de acordo com sua severi-
dade, ou seja, o grau de dano ou lesão causado 
no consumidor. A severidade varia de nenhuma à 
grave, com todas as variações entre esses extre-
mos. Assim, os perigos podem ser classificados 
em três grupos, de acordo com sua gravidade 
para a saúde do ser humano:
• Severidade alta: os efeitos para a saúde são 
muito graves, com sequelas irreversíveis e até 
mesmo a morte. Entre os perigos biológicos 
de severidade alta estão as toxinas do Clostri-
dium botulinum, Salmonella typhi, S. paratyphi 
A e B, Shigella dysenteriae, Vibrio cholerae O1, 
Vibrio vulnificus, Brucella melitensis, Clostri-
dium perfringens tipo C, vírus da hepatite A 
e E, Listeria monocytogenes (em alguns pa-
cientes), Escherichia coli O157:H7, Trichinella 
spiralis e Taenia solium (em alguns casos). Os 
perigos químicos de severidade alta podem 
estar relacionados com a contaminação direta 
de alimentos por substâncias químicas proibi-
das ou determinados metais, como mercúrio, 
ou aditivos químicos que podem causar uma 
intoxicação grave em número elevado ou que 
podem causar danos a grupos de consumido-
res mais sensíveis. Os perigos físicos são todos 
considerados de severidade alta pelo tipo de 
lesão invasiva que causam. É o caso de pe-
dras, vidros, agulhas, metais e objetos cortan-
tes e perfurantes, constituindoum risco à vida 
do consumidor ou abrindo portas de entrada 
para infecções secundárias.
• Severidade moderada (com disseminação 
potencialmente extensa): a patogenicidade 
e o grau de contaminação são menores. Os 
efeitos podem ser revertidos, mesmo incluin-
do hospitalização, mas não ameaçam a vida 
do consumidor. Alguns exemplos de perigos 
biológicos de severidade moderada são as 
demais Escherichia coli enteropatogênicas, 
Salmonella spp., Shigella spp., Streptococcus 
spp., Vibrio parahaemolyticus, Listeria mono-
cytogenes, Streptococcus pyogenes, rotaví-
rus, vírus Norwalk, Entamoeba histolytica, Di-
phyllobothrium latum, Cryptosporidium par-
vum. Não existem perigos químicos ou físicos 
nesta classificação. 
Importante considerar alguns microrganismos 
como a Escherichia coli O157:H7, Clostridium bo-
tulinum e outros cuja presença, independentemen-
te do número, é suficiente para tornar um alimento 
potencialmente perigoso!
• Severidade baixa (disseminação limitada): os 
sintomas são leves e passageiros, sem seque-
las. Os alimentos envolvidos contêm um alto 
grau de contaminação e as doenças geralmen-
te são auto limitantes, ou seja, a recuperação 
acontece naturalmente. Alguns perigos bioló-
gicos de severidade baixa são o Bacillus cereus, 
Clostridium perfringens tipo A, Campylobacter 
jejuni, Yersinia enterocolitica, a toxina do Sta-
phylococcus aureus e a maioria dos parasitas. 
Entre os perigos químicos de severidade baixa 
estão as substâncias permitidas em alimentos 
que podem causar reações moderadas, como 
sonolência ou alergias transitórias.
Depois de classificar os perigos quanto à natureza 
e severidade dos danos ou lesões que possam cau-
sar ao consumidor, o próximo passo é fazer a ava-
liação do risco.
Segundo a FAO (1998, p.147), “o risco é uma função 
da probabilidade de um efeito adverso e da magni-
tude deste efeito, resultante de um perigo em um 
alimento”. Quando se fala em probabilidade, se fala 
também em análise estatística. 
Geralmente, a estimativa do risco é qualitativa, ob-
tida a partir de dados experimentais, dados epide-
miológicos locais ou regionais e informação biblio-
gráfica específica.
Para realizar uma avaliação do risco, você precisa 
considerar os seguintes dados:
 P Revisão das reclamações de clientes;
 P Devolução de lotes ou carregamentos;
 P Resultados de análises laboratoriais;
 P Dados de programas de vigilância de agentes 
de doenças transmitidas por alimentos;
 P Informação da ocorrência de doenças em ani-
mais ou outros fatos que possam afetar a saúde 
humana.
O risco pode ser classificado em graus, que variam 
de alto a moderado, baixo ou insignificante. Es-
ses dados são úteis para determinar os locais ade-
quados para estabelecer os pontos críticos de con-
trole, o grau de controle necessário e qualquer mu-
dança no processo ou nos ingredientes que possa 
reduzir a intensidade do perigo existente. 
 PMODELO BIDIMENSIONAL PARA AVALIA-
ÇÃO DE PERIGOS SIGNIFICATIVOS E DE RIS-
COS À SAÚDE
A FAO (1988) sugere o método a seguir para ana-
lisar a significância do perigo. Considerando a 
probabilidade de ocorrência (inversa ao grau de 
controle) e a gravidade das consequências, a signi-
ficância do perigo pode ser diferenciada como sa-
tisfatória (Sa), menor (Mi), maior (Ma) ou crítica 
(Cr) (FAO, 1998).
14
Severidade (Probabilidade de ocorrência):
Significância do perigo
Sa (0): Desprezível
Mi (1-2): Menor
Ma (3-6): Maior
Cr (>6): Crítica
Fonte: FAO, 1996, modificado
A análise de perigos é específica para cada produto 
e linha de produção, e deve ser atualizada sempre 
que houver modificações nas matérias-primas usa-
das, na formulação, na técnica de preparo, nas con-
dições de processo, no material de embalagem ou 
no uso esperado para o produto (GUIA, 1999). 
Além de analisar todo o processo de fabricação do 
alimento, considere também as matérias primas e 
os ingredientes, assim como o tipo e a duração do 
armazenamento, o método de distribuição e o uso 
esperado do produto final pelo consumidor.
Observe que para um mesmo tipo de produto, 
os perigos e seus riscos podem variar devido a 
fatores como fontes diferentes de ingredientes e 
matéria-prima, pequenas variações na formula-
ção, tipo de equipamento usado, tempo de du-
ração do processo ou armazenamento, além da 
experiência e conhecimento dos funcionários da 
linha de produção. 
Para simplificar a análise de perigos, a FAO (1998) 
sugere que o procedimento de análise de perigo 
seja dividido em cinco etapas que você conhecerá 
a seguir. Aplique-as de uma maneira lógica, em se-
quência para evitar qualquer omissão.
 P 1 - Revisar o material recebido 
Revise toda a informação no formulário de descri-
ção do produto e analise a influência destes dados 
na análise do processo. Por exemplo, um produto 
pronto para o consumo não deve conter patógenos 
em quantidade que possa prejudicar o consumidor. 
Por outro lado, se o produto final não é um produ-
to pronto para o consumo, alguns microrganismos 
podem ser aceitáveis no produto final se houver 
uma operação adicional (por exemplo, o cozimento 
em casa), que elimine ou reduza os microrganismos 
a um nível aceitável.
Para identificar os perigos potenciais, 
para cada material recebido, é útil res-
ponder às seguintes perguntas:
Alta Sa Mi Ma Cr 
Média Sa Mi Ma Ma 
Baixa Sa Mi Mi Mi 
Insignificante Sa Sa Sa Sa 
 Baixa Média Alta 
 
1 – Os microrganismos patogênicos, toxinas, subs-
tâncias químicas ou objetos físicos podem es-
tar presentes neste material?
2 - Os produtos devolvidos ou reformulados são 
usados como ingredientes? Em caso afirmativo, 
há algum perigo relacionado a esta prática?
3 – São utilizados conservantes ou aditivos na for-
mulação para eliminar micro-organismos ou 
inibir seu crescimento ou para aumentar a vida 
de prateleira? 
4 – Algum ingrediente é perigoso se usado em ex-
cesso? (por exemplo, nitritos podem ser um pe-
rigo químico se usados em excesso). 
5 – Algum ingrediente, se usado em quantidade 
menor que a recomendada, ou se excluído, 
pode resultar em um perigo por crescimento 
de micro-organismos vegetativos ou de células 
esporuladas? 
6 – A quantidade e o tipo de ingredientes ácidos e 
o pH resultante do produto final afetam o cresci-
mento ou a sobrevivência de micro-organismos? 
7 – O conteúdo de umidade e a atividade de água 
(aw) do produto final afetam o crescimento mi-
crobiano? Afetam a sobrevivência de patóge-
nos (parasitas, bactérias, fungos)? 
8 – Deve-se manter refrigeração adequada para os 
produtos durante o transporte ou conservação?
 P 2- Avaliar os perigos em cada operação de 
processamento
O objetivo desta atividade é identificar os perigos 
potenciais reais relacionados a cada operação do 
processo, o fluxo de produto e o padrão de movi-
mentação do funcionário.
DICAS!
Numere cada etapa do processo no fluxograma 
horizontal, desde a recepção até a distribuição;
Examine cada passo no fluxograma de proces-
so e determine se existe algum perigo (bioló-
gico, químico ou físico) para aquela operação
Revise a distribuição da planta e o padrão de mo-
vimentação dos funcionários da mesma maneira.
Para ajudar a determinar se um perigo existe, as 
perguntas seguintes devem ser respondidas por 
cada etapa do processo: 
• Os contaminantes poderiam entrar em contato 
com o produto durante esta operação de pro-
cesso? (Considere higiene pessoal, contamina-
ção de equipamento ou material, contamina-
ção cruzada de matérias-primas, vazamento de 
válvulas ou placas, cantos mortos, nichos, gote-
jamentos, etc.). 
• Algum microrganismo importante poderia se 
multiplicar ou sobreviver durante esta opera-
ção de processo a ponto de constituir um peri-
go? (Considere temperatura, tempo).
15
 P 3 - Observar práticas operacionaisreais
A equipe APPCC deve estar muito familiarizada 
com todos os detalhes da operação sob investiga-
ção, e qualquer perigo identificado deve ser regis-
trado em um formulário apropriado. 
A equipe pode observar a operação durante tempo 
suficiente para ter certeza de que corresponde ao 
processo ou às práticas normais.
É importante observar os funcionários (por exem-
plo, o produto cru ou contaminado pode fazer con-
taminação cruzada com as mãos de trabalhadores, 
luvas ou equipamentos usados para produtos ter-
minados ou após o processo?).
Observar as práticas higiênicas e notar os perigos, 
e analisar se há uma etapa que elimine (processo 
que destrói todos os microrganismos) durante o 
processo (nesse caso, deve-se enfatizar a contami-
nação cruzada potencial depois desta operação de 
processo).
 P 4 - Realizar medições
Pode ser necessário realizar medições de parâme-
tros de processos importantes para confirmar as 
condições operacionais reais. Antes de medir, as-
segure que todos os dispositivos sejam precisos e 
foram corretamente calibrados.
Os exemplos seguintes referem-se a algumas das 
medidas que podem ser tomadas, dependendo do 
produto ou do tipo de processo: 
• Medida de temperaturas de produto, conside-
rando o processamento com calor e operações 
de resfriamento: meça no ponto mais frio do 
produto, ao avaliar o processo de aquecimen-
to, e no ponto mais morno, ao analisar o resfria-
mento (em geral, no centro do maior pedaço);
• Medida de tempo/temperatura para cozimen-
to, pasteurização, resfriamento de enlatados 
(taxas), armazenamento, descongelamento, re-
constituição, etc.;
• Dimensão dos recipientes usados para conser-
var alimentos sendo resfriados e a profundida-
de da massa de alimento;
• Medida de pressão, espaço superior, ventila-
ção, adequação do fechamento do recipiente, 
temperaturas iniciais e qualquer outro fator crí-
tico ao êxito de um processo programado; 
• Medida do pH do produto durante o processa-
mento, e, também, do produto acabado, me-
dindo o pH à temperatura ambiente, sempre 
que possível;
• Medida de Aw do produto, tomando amostras 
em duplicata, sempre que possível, e lembran-
do-se de fazer correções para temperatura am-
biente, se necessário.
• Coleta de amostras, estudos de inoculação em 
produtos embalados e estudos de desafio mi-
crobianos podem ser necessários quando não 
há informações disponíveis sobre perigos, para 
produtos novos ou para avaliar a vida de prate-
leira esperada. 
 P 5 - Analisar as medidas 
Um profissional qualificado, com conhecimento 
científico adequado, deve analisar as medidas para 
interpretar corretamente os dados coletados. 
Alguns exemplos desta atividade são:
• Plotar medidas de tempo/temperatura utilizan-
do computador ou papel milimetrado; 
• Interpretar os dados controlados com as tem-
peraturas ótimas de crescimento de microrga-
nismos e a variação de temperatura em que po-
dem se multiplicar; 
• Estimar e avaliar os prováveis valores de res-
friamento e comparar as temperaturas medidas 
com o intervalo de crescimento ótimo das bac-
térias importantes para o produto e processo; 
• Determinar se são usadas tampas nos recipien-
tes para resfriar os alimentos (o que pode retar-
dar o resfriamento, mas também evitar a conta-
minação); 
• Verificar se os recipientes são empilhados de 
modo que afetem o tempo de esfriamento ou 
de aquecimento; 
• Avaliar o impacto; 
• Comparar os valores de aw e pH para os inter-
valos em que os patógenos se multiplicam ou 
são eliminados; 
• Avaliar a estabilidade do produto.
Após concluir a análise de perigo, você deve consi-
derar as medidas de controle existentes que pos-
sam ser aplicadas a cada perigo. 
Medidas de controle
As medidas de controle são qualquer ação e ativi-
dade que podem ser utilizadas para evitar ou eli-
minar um perigo à segurança do alimento ou que 
possam reduzi-lo a um nível aceitável. Mais que 
uma medida pode ser necessária para controlar um 
determinado perigo, e mais que um perigo pode 
ser controlado por uma medida específica. O méto-
do de análise de riscos pode ajudar a determinar o 
nível de controle que deve ser implementado para 
controlar um perigo.
Os perigos biológicos podem ser controlados 
através de diferentes métodos. As medidas podem 
considerar a destruição, a eliminação, a redução 
significativa, o impedimento ou diminuição do cres-
cimento microbiano e da produção de toxinas. O 
controle geralmente se dá através de processo tér-
mico (aquecimento ou cozimento), congelamento, 
desidratação, acidificação ou através de aditivos. 
[Veja como o DMD pode ajudar!]
16
Veja alguns exemplos de medidas de controle para 
perigos biológicos, considerando as bactérias: 
Controle de temperatura/tempo (o controle 
adequado do tempo de refrigeração e de ar-
mazenamento, por exemplo, minimiza a proli-
feração de micro-organismos). 
O aquecimento e o cozimento (processo térmi-
co) por um determinado tempo e a uma tem-
peratura adequada eliminam os micro-organis-
mos ou os reduzem a níveis aceitáveis.
Resfriamento e congelamento.
Fermentação e/ou controle de pH (por exem-
plo, as bactérias produtoras de ácido láctico 
em iogurte inibem o crescimento de outros mi-
cro-organismos que não toleram as condições 
ácidas e a competição).
A adição de sal ou de outros conservantes, em 
níveis aceitáveis, pode inibir o crescimento de 
micro-organismos.
A desidratação, que pode usar calor suficiente 
para matar micro-organismos ou remover bastan-
te água do alimento para evitar que certos micro-
-organismos cresçam, mesmo quando a desidra-
tação é feita em temperaturas mais baixas.
As características da embalagem (pode-se utili-
zar embalagem a vácuo, por exemplo, para ini-
bir micro-organismos aeróbios).
Controle de fornecedores, isto é, controlar a 
presença e nível de micro-organismos obten-
do ingredientes de fornecedores que possam 
demonstrar controle adequado (por exem-
plo, fornecedores que seguem um programa 
APPCC).
Limpeza e sanitização, que podem eliminar ou 
reduzir os níveis de contaminação microbiana.
Comportamento e práticas higiênicas, que po-
dem reduzir os níveis de contaminação micro-
biana.
Considerando os vírus como perigos para os ali-
mentos, as medidas de controle incluem:
Processamento térmico – métodos de aqueci-
mento ou cozimento, como cozinhar ao vapor, 
fritar ou assar, que podem destruir muitos, mas 
não todos os vírus (o tipo de vírus determina o 
controle adequado).
Práticas pessoais higiênicas, inclusive a exclu-
são de funcionários com determinadas doen-
ças virais, como a hepatite.
Para os parasitas (vermes e protozoários), as 
medidas de controle incluem: 
Controle alimentar. A infestação por Trichinella 
spiralis em suínos, por exemplo, diminuiu como 
resultado de um melhor controle ambiental e 
da alimentação dos porcos. Porém, este mé-
todo nem sempre é prático para todas as es-
pécies animais produtores de alimento. A die-
ta e o ambiente de pescados capturados, por 
exemplo, não podem ser controlados. 
Aquecimento, desidratação ou congelamento.
Salga ou salmoura.
Inspeção visual. Pode ser utilizada em alguns 
alimentos para descobrir parasitas visíveis a 
olho nu (por exemplo, em certos pescados).
Boas práticas de higiene pessoal por manipu-
ladores de alimentos, eliminação adequada de 
fezes humanas e tratamento apropriado de es-
goto.
O controle de perigos químicos geralmente está 
baseado na prevenção da contaminação e na de-
tecção de matérias primas contaminadas.
Alguns exemplos de medidas de controle para pe-
rigos químicos: 
Controle de fornecedores, isto é, especificações 
para as matérias-primas e ingredientes, e decla-
ração do fornecedor atestando que substâncias 
químicas prejudiciais não estejam presentes.
Controledo processo, ou seja, controle de for-
mulação, uso e controle adequados de aditi-
vos alimentares e sua quantidade.
Separação adequada das substâncias químicas 
não comestíveis durante armazenamento e ma-
nipulação.
Controle de contaminação acidental por subs-
tâncias químicas (por exemplo, graxas, lubrifi-
cantes, água e substâncias químicas de trata-
mento a vapor, tintas).
Controle de rotulagem, assegurando que o 
produto acabado seja etiquetado com preci-
são, incluindo ingredientes e alérgenos conhe-
cidos.
O controle de perigos físicos baseia-se na preven-
ção e na eliminação dos mesmos:
Controle do fornecedor, através de especifica-
ções para matérias-primas e ingredientes, e de-
claração do fornecedor atestando que perigos 
físicos inaceitáveis não estejam presentes.
Controle de processo, por exemplo, uso de 
imãs, detectores de metal, peneiras, decanta-
dores, clarificadores, túneis de ar.
Controle ambiental, assegurando que as Boas 
Práticas de Fabricação sejam cumpridas e que 
não ocorra contaminação física do alimento 
através do edifício, das instalações, das superfí-
cies de trabalho ou dos equipamentos.
Manutenção preventiva dos equipamentos 
para processamento ou produção do alimento.
17
2° Princípio
Identificar os Pontos Críticos de Controle 
(PCC) no processo
O Ponto Crítico de Controle (PCC) é definido 
como: “uma etapa em que se pode aplicar um con-
trole e que seja essencial para evitar ou eliminar um 
perigo à segurança do alimento ou para reduzi-lo a 
um nível aceitável” (CODEX, 1997).
Você já deve ter se deparado ou algum dia ainda vai 
se deparar com situações em que um perigo é iden-
tificado em uma etapa onde é necessário o controle, 
mas não há nenhuma medida de controle nesta ou 
em etapa posterior. O que fazer neste caso? 
O produto ou o processo deve ser modificado na 
etapa em questão ou em outra anterior ou poste-
rior, mas de modo que seja possível a adoção de 
uma medida de controle para este perigo.
Mas, como determinar se a etapa que controla um 
certo perigo é ou não um PCC?
 P DIAGRAMA DECISÓRIO NA IDENTIFICA-
ÇÃO DE PCC
A determinação do PCC no sistema APPCC pode 
ser facilitada pela aplicação de uma árvore deci-
sória, como aquela sugerida pelo Codex (2003), 
que faz uma abordagem de raciocínio lógico. A 
aplicação da árvore decisória dever ser flexível, 
de acordo com o tipo de operação (processa-
mento, armazenamento, distribuição ou outras 
operações).
Questão 1: Existem medidas de controle? 
A primeira questão deve ser aplicada como se você 
estivesse perguntando se o operador poderia ou 
não usar uma medida de controle para esta ope-
ração, ou qualquer outra, no estabelecimento de 
alimento para controlar o perigo identificado. As 
medidas de controle podem incluir, por exemplo, 
o controle de temperatura, exame visual ou uso de 
um detector de metal. 
Se a resposta para a Questão 1 for “sim”, descre-
va as medidas de controle que o operador poderia 
usar e siga para a Questão 2 na árvore decisória.
Se a resposta for “não”, ou seja, não existe uma me-
dida de controle, indique como o perigo identifica-
do será controlado antes ou depois do processo de 
fabricação (fora da área de controle do operador).
 P Questão 2: Esta etapa foi projetada especi-
ficamente para eliminar ou reduzir o perigo a 
níveis aceitáveis? 
Os níveis aceitáveis e inaceitáveis precisam ser de-
finidos dentro dos objetivos globais ao identificar 
o PCC. 
Se o processo ou operação for projetado com o 
propósito específico de eliminar a possível ocor-
rência do perigo ou reduzi-la a um nível aceitável, a 
etapa automaticamente se torna um PCC e deve ser 
identificado como tal. É o caso dos detectores de 
metal, cuja única finalidade é detectar os perigos 
metálicos que possam estar presentes no produto.
 Se a etapa não for especificamente projetada, res-
ponda “não” e passe à próxima pergunta.
18
 PQuestão 3: A contaminação com o perigo 
poderia ocorrer em níveis inaceitáveis ou o pe-
rigo poderia aumentar a níveis inaceitáveis? 
Em outras palavras, é possível que o perigo tenha 
impacto na segurança do produto? A questão 3 se 
refere à probabilidade de ocorrência e gravidade 
dos sintomas. A resposta é um julgamento que en-
volve a análise de risco, que deve estar baseada em 
toda a informação coletada.
Quando responder “sim” ou “não”, vale a pena que 
você justifique sua resposta, ela servirá para refe-
rência futura. Isto é especialmente útil quando es-
tiver lidando com alguns perigos que podem ser 
controversos. 
 Se a pesquisa nos arquivos de reclamação da em-
presa ou se a literatura científica sugerir que a con-
taminação com o perigo identificado pode aumen-
tar até um nível inaceitável e resultar em um perigo 
à saúde, responda “sim” e passe para a próxima 
pergunta na árvore decisória. 
Se a contaminação não representa uma ameaça 
significativa para a saúde do consumidor ou não há 
possibilidade de ocorrer, responda “não” (não é um 
PCC) e passe para o próximo perigo identificado no 
processo. 
 P Questão 4: Existe uma etapa posterior que 
elimine os perigos ou reduza os mesmos a ní-
veis aceitáveis? 
O objetivo desta pergunta é identificar os perigos 
que representam uma ameaça à saúde humana ou 
que poderiam aumentar até um nível inaceitável, e 
que serão controlados por uma etapa subsequente 
no processo. 
Se não há uma operação subsequente no processo 
para controlar o perigo, responda “não”. Essa etapa 
do processo se torna um PCC e deve ser identifica-
da como tal.
Se há alguma etapa posterior no processo que eli-
minará o perigo identificado ou o reduzirá a um ní-
vel aceitável, responda “sim”. Esta etapa não é um 
PCC, e sim a etapa subsequente onde este perigo 
é controlado. 
É hora de dar um nome!
Depois de estabelecido o Ponto Crítico de Contro-
le, você dará um “nome” a ele, ou seja, precisa iden-
tificá-lo.
Um PCC pode ser identificado conforme sua cate-
goria em B, se for biológico; F, se for físico; ou Q, 
se for químico. Além disso, você pode numerá-lo 
de acordo com a ordem em que aparece no fluxo-
grama. Por exemplo, se o primeiro PCC identificado 
controlar um perigo biológico, é registrado como 
PCC-1 (B). Se o segundo PCC identificado controlar 
um perigo químico, é registrado como PCC-2 (Q). 
Se o quinto PCC controlar um perigo biológico e 
um químico, na mesma operação do processo, é re-
gistrado como CCP-5 (BQ), e assim por diante.
Este protocolo de identificação identifica os PCC 
sequencialmente, independente da numeração da 
operação de processo, e para indicar prontamente 
ao usuário do plano APPCC que tipo de perigo pre-
cisa ser controlado em uma operação específica do 
processo (FAO, 1998).
Além disso, existem ainda os perigos identificados, 
mas que não são controlados pela organização 
fabricante de alimentos. Estes perigos devem ser 
reavaliados para confirmar que realmente não pos-
sam ser controlados pela organização. Confirmada 
esta situação, é necessário identificar a medida de 
controle apropriada ou como este perigo deve ser 
tratado fora do processo de fabricação. Um bom 
exemplo para esta situação é o perigo da Salmo-
nella em um abatedouro de frango. O controle será 
realizado pelo consumidor no preparo do alimento, 
fora das instalações da organização. Como exem-
plo de medida de controle, pode-se usar o rótulo 
para transmitir orientações sobre o modo adequa-
do de preparo para o consumidor.
Agora que os PCC foram estabelecidos serão tra-
balhados os princípios 3 ao 7 do Sistema APPCC 
que se referem especificamente aos PCC. Estes 
princípios são chamados de “coração do APPCC”.
3° Princípio
Estabelecer os limites críticos para cada 
Ponto Crítico de Controle (PCC)
Os limites críticos são os parâmetros usados para 
separar, num processo, o que é aceitáveldo que 
não é aceitável.
Os limites críticos podem estar relacionados a fato-
res como temperatura, tempo (exposição mínima 
de tempo a um determinado processo), dimen-
sões físicas do produto, atividade de água, nível 
de umidade, etc. Esses parâmetros, se mantidos 
dentro dos limites, confirmam a segurança do pro-
duto. [Veja como o DMD pode ajudar!]
Para estabelecer estes limites é necessário que você 
considere, em primeiro lugar, as exigências legais 
oficiais e recomendações dos órgãos de fiscaliza-
19
ção sanitária. A organização também pode adotar 
padrões próprios ou dados encontrados em litera-
tura científica sempre que estes sejam mais rigoro-
sos que a legislação ou quando esta não existir.
Nem todos os limites são facilmente estabeleci-
dos. Em alguns casos você pode ter dificuldades 
para encontrar a fundamentação científica para 
isso. Nestes casos é importante buscar referências 
em publicações científicas que abordem produtos 
iguais ou semelhantes no que se refere a caracte-
rísticas de processo e de produto. Outra fonte é a 
consulta a especialistas na área.
Outra fonte de informação a ser utilizada, são os es-
tudos experimentais. Isso quer dizer que na falta de 
documentos legais ou publicações científicas, a or-
ganização deve realizar estudos experimentais para 
estabelecer os limites a serem adotados. Esta ativi-
dade também está fortemente relacionada com a 
validação dos PCC que você estudará mais adiante.
E, finalmente, na falta de informações e da possibi-
lidade de realizar os estudos experimentais, seja o 
mais conservador e adote os valores que confiram 
segurança ao seu processo.
Registre todo o material de referência e informa-
ções coletadas durante o estudo experimental. 
Estes dados farão parte da documentação do seu 
plano APPCC.
Depois de estabelecidos os limites críticos, você 
deve registrá-los junto com a descrição da etapa de 
processo, o número do PCC e a descrição do perigo. 
Limites operacionais
Quando o monitoramento mostrar uma tendência 
para perda de controle de um PCC, os operadores 
podem agir de forma a evitá-la antes de exceder 
o limite crítico. O ponto em que os operadores to-
mam essa atitude é chamado “limite operacional”. 
Não confunda limites operacionais com limites crí-
ticos. Os limites operacionais são, em geral, mais 
restritivos e estabelecidos em um nível que ocorre 
antes do limite crítico ser violado; isto é, devem evi-
tar um desvio dos limites críticos.
Um fabricante pode observar previamente um pos-
sível defeito, que se não for resolvido pode indicar 
a perda de controle, como um defeito do fogão, 
não mantendo a temperatura desejada de manei-
ra constante. Observar uma tendência prematura 
de perda de controle com a ação imediata pode-
-se evitar o reprocessamento do produto, ou pior 
ainda, a destruição do produto. Quando se exce-
de o limite crítico, é necessária uma ação corretiva. 
Por isso, um processador pode escolher operar um 
PCC em um limite mais conservador que o limite 
crítico. Os limites operacionais podem ser escolhi-
dos por várias razões: 
• Para evitar que o limite crítico seja ultrapassado, 
ou seja, um exemplo disto é usar uma tempera-
tura de cozimento mais alta que o limite crítico 
como um ponto de alarme, para advertir o ope-
rador que a temperatura está se aproximando 
do limite crítico e precisa de ajustes 
• Para aceitar a variabilidade normal, podemos 
ilustrar como exemplo, determinando a tempe-
ratura de um fogão com 2°C de variabilidade, 
pelo menos 2°C acima do limite crítico para evi-
tar que seja violado.
• O processo pode precisar de ajustes quando o 
limite operacional for excedido. Tais ações são 
chamadas “ajustes de processo”. Um processa-
dor deve usar esses ajustes para evitar a per-
da de controle e a necessidade de descarte de 
produtos. A Tabela 1 mostra alguns exemplos 
de limites críticos e de limites operacionais.
Tabela 1: Limites críticos e limites operacionais
4° Princípio:
Monitoramento dos PCCs
Neste princípio você deve estabelecer uma siste-
mática de monitoramento para cada Ponto Crítico 
de Controle determinado.
As Diretrizes para Aplicação do Sistema de Análise 
de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) 
do Códex definem monitoramento como “o ato de 
realizar uma sequência planejada de observações 
ou medidas de parâmetros de controle para avaliar 
se um CCP está sob controle”. 
Monitorar é a medida programada ou observação 
de um PCC para determinar se os limites críticos 
Processo Limite crítico
Limite 
operacional
Acidificação pH 4,6 pH 4,3
Desidratação 0,84 Aw 0,80 Aw
Envase a 
quente
80°C (176°F) 85°C (185°F)
Fatiamento 2 cm 2,5 cm
20
estabelecidos estão sendo respeitados. Os pro-
cedimentos de monitoramento devem detectar 
perda de controle de um PCC a tempo de evi-
tar a produção de alimento inseguro ou de inter-
rompê-la. Deve-se especificar, de modo completo, 
como, quando e por quem será executado o moni-
toramento. [Veja como DMD pode ajudar!]
O monitoramento tem como objetivos:
1. Medir o nível de desempenho da operação do 
sistema no PCC (análise de tendência);
2. Determinar quando o nível de desempenho 
do sistema leva a uma perda de controle do 
PCC, por exemplo, quando há desvio de um 
limite crítico;
3. Estabelecer registros que reflitam o nível de 
desempenho da operação do sistema do PCC 
para cumprir o plano APPCC.
O monitoramento é uma ferramenta usada para 
confirmar se o plano APPCC está sendo seguido. O 
produtor terá meios para demonstrar que as con-
dições de produção estão de acordo com o plano 
APPCC, se necessário. [Veja como o Diagnóstico 
Microbiológico Digital pode ajudar!]
O monitoramento ideal deve fornecer informação 
a tempo para permitir qualquer ajuste no processo, 
evitando-se, assim, a perda de controle e ultrapassa-
gem dos limites críticos. Na prática, os limites ope-
racionais (conforme você já viu antes) são usados 
com mais frequência para propiciar uma margem 
de segurança, permitindo tempo extra para ajustar 
o processo antes que se exceda o limite crítico.
Existem várias formas de monitorar os limites críti-
cos de um PCC. O monitoramento pode ser feito 
de modo contínuo (100%) ou por lote. O monito-
ramento contínuo é preferível, quando possível de 
ser aplicado, pois gera maior confiabilidade. Em-
pregado para descobrir alterações nos níveis es-
perados permite correção dessas alterações e evita 
desvios além dos limites críticos. 
Quando o monitoramento não é realizado de for-
ma contínua, a quantidade e a frequência desse 
procedimento devem ser suficientes para fornecer 
um nível aceitável de garantia de que o PCC esteja 
sob controle. Quanto mais frequente o monitora-
mento, menor a quantidade de produtos afetados, 
em caso de perda de controle do PCC. Mas fique 
atento, pois significa, também, que há um interva-
lo em que o produto processado é suspeito, pois 
não foi monitorado. 
O tempo necessário para alcançar o resultado do 
procedimento de monitoramento deve ser sempre 
considerado. Os procedimentos de monitoramen-
to devem ser rápidos, já que se referem a processos 
online, que, em geral, acontecem simultaneamen-
te a produção e não permitem uma prova analítica 
demorada. Por isso, dá-se preferência às medidas 
físicas e químicas ou às observações visuais, que 
podem ser feitas rapidamente. [Veja como o DMD 
pode ajudar!]
Todos os procedimentos de monitoramento execu-
tados durante a operação resultam em um docu-
mento escrito, que serve como um registro real das 
condições operacionais, além de fornecerem infor-
mações sobre as condições durante a operação, 
permitindo que sejam tomadas ações corretivas no 
caso de uma perda de controle, ou que seja feito 
um ajuste de processo, caso haja uma tendência à 
perda de controle. 
É importante ressaltarque as ações corretivas de-
vem ser realizadas por colaboradores capacitados 
e que quando necessário tenham autonomia para 
revisar os dados do monitoramento e avaliá-los. 
Assim como o colaborador responsável pelo mo-
nitoramento, que também deve ser devidamente 
treinado nos procedimentos de monitoramento do 
PCC do qual é encarregado. Estes colaboradores 
devem também compreender o propósito e a im-
portância do monitoramento, ter acesso rápido à 
atividade, ser imparcial ao exercer sua função e re-
gistrar sua atividade com precisão. Tudo isto com o 
intuito de fornecer dados reais e condizentes com o 
monitoramento do processo em questão, para que 
os limites críticos não sejam ultrapassados.
Lembre-se: quando ocorrer um desvio, ou 
um limite crítico for ultrapassado, pode su-
gerir que o alimento não está mais seguro.
Procedimentos de monitoramento 
Os procedimentos de monitoramento determinam 
se as medidas de controle estão sendo implemen-
tadas, além de assegurar que os limites críticos não 
sejam ultrapassados. As medidas de controle po-
dem controlar um ou mais perigos em cada PCC.
É necessário que seja descrito para cada PCC, as 
especificações de monitoramento, contendo as se-
guintes informações: 
1) O que será monitorado? 
Monitoramento pode significar o controle através 
de medida de uma característica do produto ou do 
processo para determinar o cumprimento de um li-
mite crítico, como: 
• medida do tempo e da temperatura em um 
processo térmico;
• medida de temperatura de armazenamento a 
frio;
• medida de pH;
• medida de Aw.
A observação de uma medida de controle de um 
PCC, com o objetivo de avaliar se a mesma está 
sendo implementada, também pode ser uma forma 
de monitoramento. Por exemplo, o exame visual de 
fechamento hermético de latas e a verificação dos 
certificados de análise do fornecedor. Vale ressaltar 
21
que, nesta fase, os procedimentos de monitoramen-
to podem determinar se os limites operacionais, 
mais do que os limites críticos, estão sendo atendi-
dos, de forma que o operador tenha tempo para fa-
zer algum ajuste necessário durante o processo. 
2) Como serão monitorados os limites críticos e 
as medidas preventivas? 
O desvio de um limite crítico deve ser detectado 
no menor tempo possível para permitir uma ação 
corretiva. Para assegurar o conhecimento preciso 
das condições durante o processo, os procedimen-
tos de monitoramento devem gerar resultados em 
tempo real. [Veja como o DMD pode ajudar!]
A eficiência do monitoramento depende da se-
leção adequada e da calibração do equipamento 
de mensuração. Alguns exemplos de equipamento 
para monitorar incluem termômetros, relógios, ba-
lanças, medidores de pH, medidores de atividade 
de água, e equipamento químico analítico. Os equi-
pamentos escolhidos devem ser submetidos à ca-
libração periódica ou padronização, se necessário, 
para garantir a precisão, e consequentemente a ve-
racidade dos resultados. Os operadores devem ser 
treinados para uso adequado do equipamento de 
monitoramento e além de receber uma descrição 
clara de como realizar o monitoramento. 
Segundo a ABNT (2006) deve ser assegurado ao 
pessoal responsável pelo monitoramento, corre-
ções e ações corretivas do sistema de gestão de 
segurança de alimentos que estejam treinados.
3) Qual será a frequência do monitoramento?
O monitoramento pode ser contínuo ou descon-
tínuo. Sempre que possível, prefere-se o monito-
ramento contínuo por ser mais abrangente, e tem 
possibilidade de ser empregado para muitos tipos 
de métodos físicos ou químicos. O monitoramento 
contínuo inclui:
• Medidas de tempo e de temperatura de um 
processo de pasteurização.
• Controle individual de pacote de espinafre con-
gelada, cortada mecanicamente, através de um 
detector de metal.
• Monitoramento do fechamento de recipientes 
de vidro, passando-os debaixo de um detector 
de partículas.
Para que o monitoramento contínuo seja eficaz, é 
necessário revisar periodicamente os resultados 
do monitoramento e agir quando apropriado, em 
casos de desvios de limites críticos. Este intervalo 
de tempo entre as verificações é importante para 
que em casos de desvios, seja identificado o ponto 
exato do desvio, fornecendo assim a quantidade de 
produto envolvido. 
Quando a opção de escolha for o monitoramento 
descontínuo, deve ser determinada a frequência 
de monitoramento pelo conhecimento prévio do 
produto e do processo. Ao se detectar problemas, 
a frequência de monitoramento deve ser imedia-
tamente aumentada até que a causa do problema 
seja corrigida. E para determinar a frequência cor-
reta, é necessário saber o nível de variação do pro-
cesso, a distância entre o limite crítico e o operacio-
nal e o nível de preparo do fabricante para agir no 
caso de um desvio.
4) Quem irá monitorar? 
Ao desenvolver o plano APPCC, considere a nome-
ação de um responsável pelo monitoramento. Os 
colaboradores nomeados para monitorar os PCC 
podem ser operadores de linha de produção, ope-
radores de equipamento, supervisores, colabora-
dores de manutenção ou da garantia de qualidade.
O colaborador nomeado responsável por monito-
rar um PCC deve: 
• Ser treinado adequadamente nas técnicas de 
monitoramento do PCC;
• Compreender bem a importância do monitora-
mento do PCC;
• Ter proximidade física com a atividade que é 
monitorada;
• Relatar com exatidão cada atividade de moni-
toramento;
• Ter autoridade para tomar uma ação apropriada 
conforme o que foi definido no plano APPCC;
• Relatar imediatamente desvios nos limites crí-
ticos.
O colaborador responsável pelo monitoramento 
deve estar atento a todas as ocorrências raras e aos 
desvios dos limites críticos, registrá-los e relatá-los 
imediatamente, para assegurar que os ajustes de 
processo e as ações corretivas sejam realizadas 
em tempo hábil. Todos os resultados de monitora-
mento devem ser assinados pelo colaborador res-
ponsável pelos monitoramentos, e posteriormente 
assinado por um ou mais colaboradores revisores 
nomeados da empresa.
5° Princípio:
Ações corretivas
Estabelecer ações corretivas a serem tomadas 
quando o monitoramento indicar que há desvio 
em um limite estabelecido.
22
Estabelecer ações corretivas
As Diretrizes para Aplicação do Sistema de Análise 
de Perigo e Ponto Crítico de Controle (APPCC) (Có-
dex, 1997) definem ação corretiva como “qualquer 
ação a ser tomada quando os resultados do monito-
ramento do PCC indicarem uma perda de controle”.
A perda de controle do processo é considerada 
um desvio do limite crítico de um PCC. Os proce-
dimentos de desvio consistem em um conjunto de 
ações documentadas e pré-determinadas e que 
devem ser implementadas em caso de desvio. To-
dos os desvios podem e devem ser controlados, 
aplicando ações para retomar o controle do pro-
duto que não está de acordo e imediatamente cor-
rigir a causa da não conformidade. O controle do 
produto inclui identificação adequada, controle e 
eliminação do produto afetado. As ações correti-
vas tomadas devem ser registradas e arquivadas 
pelo colaborador responsável pela ação.
Todas as ações corretivas, bem como seus proce-
dimentos de execução, estabelecidas para cada 
PCC, devem estar descritas de forma a ser aplicável 
pelo colaborador responsável pelo monitoramen-
to sem dificuldades. É importante revisar sempre 
o processo e realizar ajustes e atualizações quando 
necessário. Todos os procedimentos para desvio 
de cada PCC devem ser devidamente registrados, 
bem como suas revisões e atualizações.
Desvios
As Diretrizes para a Aplicação do Sistema APPCC 
(Códex, 1997) definem desvio como “falha em aten-
der um limite crítico”. Devem existir procedimentos 
para identificar, isolar e avaliar os produtos quando 
se excede os limites críticos. Os procedimentos de 
desvio