Desvendando o Lean Manufacturing

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Desvendando o Lean Manufacturing
O Sistema Enxuto de Manufatura ou Lean Manufacturing foi desenvolvido pela Toyota na década de 1950, no Japão.
Foi o principal combustível que contribuiu na transformação da empresa em uma das principais indústrias do segmento automotivo.
Com o constante trabalho para eliminação das atividades que não agregam valor ao processo, a Toyota se tornou o principal exemplo de empresa enxuta no mundo.
Mas o que é Lean Manufacturing conceitualmente falando?
É uma filosofia de gestão que busca reduzir desperdícios enquanto aumenta a produtividade e a qualidade.
É aplicada em empresas dos mais variados ramos na busca incessante pelo aumento de competitividade.
A Manufatura Enxuta ou Lean Manufacturing é hoje o modo mais lógico para o desenvolvimento de uma empresa que pensa em:
Melhoria contínua;
Redução de custos;
Agilidade na produção;
Maior capacidade produtiva;
Melhorias do ambiente de trabalho para os funcionários.
5 princípios: O que é Lean Manufacturing?
Separamos 5 princípios básicos que vão te ajudar na hora de entender o que é Lean Manufacturing.
1. Especificar valor sob a ótica do cliente (Valor)
O valor, refletido em seu preço de venda e demanda de mercado, deve ser definido pelo cliente apesar de ser produzido pelo fabricante.
O valor em um produto é criado pelo fabricante por meio de uma série de combinações, ações, atividades e processos.
Por isso que o valor é o ponto de partida para o Lean Thinking.
O Lean Thinking , para o português “Mentalidade Enxuta”, baseia-se no STP – Sistema Toyota de Produção e foi desenvolvido na indústria automobilística.
O objetivo do Lean Thinking é eliminar as atividades desnecessárias, e preservar e aumentar aquelas que agregam valor para o cliente.
2. Alinhar na melhor sequência as atividades que criam valor (Fluxo de Valor)
Fluxos de valor são as atividades necessárias para a produção de todos os produtos. Inclui todo fluxo de produção, desde a matéria-prima fornecida até chegar ao consumidor final. Inclui também o próprio fluxo do projeto, de sua concepção até o lançamento de um novo produto no mercado.
Isso permite aos gestores das empresas enxergarem todo o fluxo de processos e a entenderem melhor o que é Lean Manufacturing na prática.
O mapeamento do fluxo de valor é uma ferramenta essencial utilizada no Lean Manufacturing por tais razões:
Ajuda a visualizar mais do que simplesmente os processos individuais;
Auxilia na identificação das fontes de desperdício no fluxo de valor;
Proporciona uma linguagem comum para se entender e discutir os processos;
Faz com que as decisões sobre o fluxo fiquem mais aparentes, de modo que se possa analisá-las;
Agrega conceitos e técnicas enxutas (lean), evitando a implementação de algumas técnicas de impacto isolado;
Forma a base de um plano de implementação enxuta;
Mostra de forma clara a ligação entre o fluxo de informação e o fluxo de material;
Descreve em detalhes, de forma qualitativa, como a sua unidade produtiva deve operar para criar o fluxo.
3. Realizar essas atividades sem interrupção (Fluxo Contínuo)
O uso do fluxo contínuo proporciona a redução de esperas entre atividades e do nível de estoques.
Isso elimina filas e permitir produzir em conformidade com o ritmo da demanda.
Afinal, melhorar o fluxo implica em reduzir as etapas, o tempos, os custos e todos os esforços desnecessários.
Isso mostra o quanto cada atividade é necessária para o processo, mantendo sempre um fluxo contínuo de pedido e entrega.
4. Sempre que alguém as solicita (Produção Puxada)
A produção puxada é o método de controle da produção em que as atividades de fluxo iniciais (como um pedido, por exemplo) avisam as atividades fluxo posteriores (como retirado do estoque ou embalamento) sobre suas necessidades, ou seja, ela tenta eliminar a produção em excesso.
Aqui, a demanda gerada pelo cliente é o “start” da produção. As vontades dele são providenciadas e atendidas na hora que desejar.
5. De maneira cada vez mais eficaz (Perfeição)
Com a ajuda do Lean Manufacturing, a meta do controle da qualidade é atingir a perfeição por meio da melhoria contínua.
Nesse ponto, vale a pena falarmos do programa 5S.
A filosofia 5S, também chamada de 5 Sensos, tem o intuito de organizar e conscientizar todos os envolvidos da empresa para a limpeza e organização no local de trabalho de maneira lógica e eficaz.
O programa foi desenvolvido, segundo alguns autores, pelo engenheiro Kaoru Ishikawa, no Japão, após a Segunda Guerra Mundial.
É utilizado até hoje na maioria das empresas que possui a filosofia de combate ao desperdício.
O nome 5S é derivado das iniciais de 5 palavras de origem japonesa:
Seiri – Seleção e descarte (Senso de Utilidade);
Seiton – Boa disposição e ordenação (Senso de Ordem);
Seiso – Limpeza e inspeção diária (Senso Zelo);
Seiketsu – Cuidar da saúde física, mental e emocional de forma preventiva (Senso Higiene);
Shitsuke – Manter os resultados obtidos por meio da repetição e da prática (Senso de Disciplina).
Como você viu, o grande foco do lean está em evitar desperdícios em sua empresa. Fixe o conteúdo vendo o vídeo abaixo com as principais ideias do texto!
Menos desperdícios significa mais produtividade. 
Lean Manufacturing: o que é e como funciona? 
Aprenda tudo sobre o Lean Manufacturing, como surgiu, qual era a motivação, seus objetivos e como aplicá-lo com excelência, na prática!
Muitas empresas de sucesso mundial, como a 3M, a DELL, a Embraer, entre outras, mudaram seu jeito de pensar a produção, otimizando todo o seu processo. Mas aí você me pergunta: “Como é que elas conseguiram isso”? 
Pois bem, a resposta se dá com apenas duas palavrinhas: Lean Manufacturing! Ou caso não entenda inglês, Manufatura Enxuta, em português. Isso mesmo, essa filosofia de gestão juntamente com suas ferramentas mudaram o processo de produção do mundo inteiro. 
Ah, legal. Mas o que é esse tal de Lean Manufacturing? Eu sei que você está lendo esse artigo a procura dessa informação. Então relaxa! Vou lhe falar tudo sobre essa filosofia, desde o seu surgimento até como aplicar na prática. 
Então primeiramente, para que você possa entender realmente em o que se trata essa filosofia, em como que ele funciona, e como posso implementar na sua empresa, é preciso compreender a motivação do seu surgimento. 
É preciso voltar ao passado para entender, se prepare para adquirir uma dose de conhecimento. Então, senta que lá vem história...
De onde que surgiu esse termo tão famoso?   
O surgimento desse termo surgiu através de um livro chamado “A máquina que mudou o mundo”, publicado no ano de 1990, pelos autores americanos: James Womack, Daniel Jones e Daniel Ross. 
Mas o que essa obra mostra? Ela traz os conceitos e métodos de trabalhos aplicados ao Sistema Toyota de Produção (STP), que fundamentou esse novo sistema produtivo. Porém disso falarei mais a frente. 
E esse livro é muito utilizado até hoje nas escolas e faculdades.  Isso para auxiliar na formação de novos líderes e gestores e mostrá-los como que podem, num futuro não tão distante melhorar o sistema de produção da sua empresa. 
Então essa filosofia de gerenciamento surgiu nos EUA, certo? Errado! Ela surgiu em uma empresa automobilística no Japão, chamada Toyota Motor Corporation, muito tempo antes da publicação do livro. 
Obviamente eles não conheciam o “Lean Manufacturing”. Então como que eles referenciaram essa filosofia? Utilizavam o termo TPS (Toyota Production System).
Mas então qual foi a motivação para seu surgimento?   
A motivação foi a necessidade! Apenas isso? Sim! Agora você vai entender o porquê dessa necessidade 
Você certamente já ouviu alguma vez na sua vida sobre a 2ª Guerra Mundial, não já? Então, ela que foi a responsável pelo surgimento dessa filosofia. 
O Japão foi simplesmente devastado nesse período, as cidades de Hiroshima e Nagasaki foram as que sofreram as maiores consequências. Só que todo o país ficou socialmente, politicamentee economicamente devastado. 
No pós-guerra houve uma demanda enorme por diversos produtos para a reconstrução do país, como alimentos básicos, materiais para construção de casas, peças de roupas, entre outras. 
No entanto, as empresas que forneciam esses produtos apostavam na produção em massa, tendo grandes ganhos na quantidade, porém baixa variedade de produtos. 
Mas, além desses materiais básicos para a reconstrução, também existia a necessidade da fabricação dos transportes, e é nesse período que a Toyota entra em ação. Vamos ver como? 
Era impossível para a empresa automobilística produzir “em massa”, pois carecia grandes pátios para estoque de material, e, além disso, esse tipo de produção se restringia a produzir produtos iguais e além de grandes gastos com investimentos. 
Mas como poderia mudar esse sistema produtivo? Este foi o mesmo questionamento que os engenheiros e gestores da empresa fizeram. 
Eles até chegaram a pensar em implementar o sistema fordista na indústria japonesa, chegaram a fazer várias visitas em empresas estadunidenses. Porém não foi à frente. 
Com isso, como bons asiáticos que são, resolveram revolucionar. Resolveram criar um processo produtivo no qual não necessitava de altos estoques, que manteria um fluxo de caixa muito mais rápido e que conseguisse atender as diversas demandas, produzindo com eficiência produtos personalizados. Ousados, não? 
Este processo mais tarde se chamaria de Sistema Toyota de Produção (TPS). 
Este novo sistema gerou resultado? Sim! E gerou de forma meteórica. Em poucos anos não só a Toyota, mas também outras empresas japonesas, que aderiram ao modelo de produção enxuta, já exportavam produtos competitivos no mercado internacional. 
Rapidamente, o Japão já progredia e se estabilizava economicamente. Em pouco tempo o Lean Manufacturing já se espalhava pelo mundo e conquistava todo o mercado industrial. Incrível, não é mesmo? 
Agora chega de história, e vamos entender mais como funciona essa filosofia.
Quais eram e ainda são os objetivos do Lean Manufacturing?   
Como seu próprio nome diz, este sistema busca funcionar da maneira mais enxuta possível, buscando sempre reduzir os seus 8 desperdícios. 
Mas o que são esses desperdícios? São todos aqueles fatores que não agregam valor ao produto que está sendo comercializado sob a perspectiva do cliente. 
Foram listados em 7 desperdícios: transporte, inventário, movimentação, espera, produção excessiva, processamento excessivo e defeitos. 
Não você não contou errado, eu realmente citei apenas 7 desperdícios. É porque mais tarde entrou o oitavo, o conhecimento. 
Portanto, o principal objetivo do Lean Manufacturing é eliminar ou reduzir desperdícios gerados pelos mais diversos processos de uma empresa. 
Isso traz grandes benefícios para a empresa, como uma maior produtividade, e consequentemente o seu nível de competitividade também cresce.   
Como aplicar o Lean na prática?   
Para isso é preciso ir até onde o problema acontece! A implementação adequada do Lean Manufacturing visa a eliminação dos processos e atividades que não agregam valor para o cliente, o que pode ser feito por meio da aplicação do Kaizen. 
Para isso, torna-se substancial estudar a empresa, observar e medir os dados, analisar os desvios e utilizar ferramentas simples, qualitativas e gerenciais para trabalhar o problema e resolvê-lo. 
Além disso, conversar com os colaboradores também é uma boa pedida, pois eles se sentem mais à vontade para expor suas opiniões, dar palpites para a melhoria de todo o processo, tendo uma maior autonomia. 
É aí que o Lean Manufacturing cumpre seus objetivos: maximizando o valor das operações de um negócio, aumentando o valor agregado, reduzindo tempo de produção, diminuindo os custos envolvidos, aumentando a eficiência do processo e, principalmente, diminuindo os desperdícios da empresa.  
E por que é importante conscientizar a todos na minha empresa?   
Não basta apenas os gerentes e engenheiros da empresa conhecerem as vantagens do sistema Lean; a classe operária também possui a mesma necessidade de compreender a importância do pensamento enxuto que está por trás das inúmeras práticas e ferramentas hoje aplicadas no ambiente industrial.
Todos têm que remar na mesma direção, para que assim essa filosofia seja aplicada de forma correta, mais rápida, gerando bons frutos no futuro.  
Sistema Toyota de Produção 
(Toyota Production System - TPS)
Sistema de produção desenvolvido pela Toyota Motor Corporation para fornecer a melhor qualidade, o menor custo e o lead time mais curto por meio da eliminação do desperdício. O TPS é formado sobre dois pilares, Just-in-Time e Jidoka, e é normalmente ilustrado pela "casa" mostrada a seguir. O TPS é mantido e melhorado por interações entre trabalho padronizado e kaizen, seguidos de PDCA ou método científico.
O desenvolvimento do TPS é creditado a Taiichi Ohno, chefe de produção da Toyota no período posterior à Segunda Guerra Mundial. Começando nas operações de usinagem, Ohno liderou o desenvolvimento do TPS ao longo das décadas de 1950 e 1960, e sua disseminação à cadeia de fornecedores nas décadas de 1960 e 1970.
Fora do Japão, a disseminação começou com a criação da joint venture Toyota - General Motors (NUMMI), em 1984, na Califórnia. Os conceitos de Just-in-Time (JIT) e Jidoka têm raízes no período pré-guerra. Sakichi Toyoda, fundador do grupo Toyota, inventou o conceito de Jidoka no início do século XX, incorporando um dispositivo de parada automática em seus teares, que interrompia o funcionamento de uma máquina caso um fio se partisse. Isso deu espaço a grandes melhorias na qualidade e liberou os funcionários para a realização de um trabalho que agregasse mais valor do que o simples monitoramento dos equipamentos. Por fim, esse conceito simples encontrou espaço em todas as máquinas, em todas as linhas de produção e em todas as operações da Toyota.
Kiichiro Toyoda, filho de Sakichi e fundador do negócio automobilístico da Toyota, desenvolveu o conceito de Just-in-Time na década de 1930. Ele determinou que as operações da empresa não teriam excesso de estoque e que a Toyota lutaria para trabalhar em parceria com seus fornecedores a fim de nivelar a produção. Sob a liderança de Ohno, o JIT se tornou um sistema singular de fluxos de materiais e informações para evitar o excesso de produção.
O reconhecimento do TPS como um sistema modelo de produção se difundiu rapidamente com a publicação do livro "A Máquina que Mudou o Mundo", em 1990, resultado de cinco anos de pesquisa liderada pelo Massachusetts Institute of Technology (MIT). Os pesquisadores do MIT descobriram que o TPS era muito mais eficaz e eficiente do que o tradicional sistema de produção em massa, tanto que representava um paradigma completamente novo e foi cunhado, então, o termo produção lean (ou produção enxuta), indicando essa abordagem radicalmente diferente da produção.