Ferramentas da qualidade

Prévia do material em texto

FERRAMENTAS DA 
QUALIDADE
PLANEJAMENTO E GESTÃO DA QUALIDADE
Lista de Verificação
Pareto
Histograma
Fluxograma
Causa e Efeito
Gráfico Dispersão
Gráfico de Controle
ANÁLISE
DO FENÔMENO
DO PROCESSO
2
FERRAMENTAS DA QUALIDADE
	FERRAMENTAS ESTATÍSTICAS
	Folha de Verificação
	Diagrama de Pareto
	Histograma 
	Diagrama de Dispersão
	Gráfico de Controle
	Fluxograma
	Diagrama de Causa e Efeito
FERRAMENTAS DA QUALIDADE
 Ferramentas da Qualidade são TÉCNICAS que podemos utilizar com a finalidade DE DEFINIR, MENSURAR, ANALISAR e propor SOLUÇÕES para problemas que eventualmente encontramos e interferem no bom desempenho dos processos de trabalho;
 As ferramentas da qualidade foram estruturadas, a partir da década de 50, com base em conceitos e práticas existentes. Desde então, o uso das ferramentas tem sido de grande valia para os sistemas de gestão;
 Podem ser consideradas como um CONJUNTO DE FERRAMENTAS ESTATÍSTICAS de uso consagrado para MELHORIA de produtos, serviços e processos.
SETE FERRAMENTAS DA QUALIDADE
OBJETIVOS
Devidamente aplicadas, as sete ferramentas poderão levar a organização a:
Elevar os níveis de qualidade por meio da solução eficaz de problemas;
Diminuir os custos, com produtos e processos mais uniformes;
Executar projetos melhores;
Melhorar a cooperação em todos os níveis da organização;
Identificar problemas existentes nos processos, fornecedores e produtos;
Identificar causas raízes dos problemas e solucioná-los de forma eficaz.
Um dos objetivos dos nossos esforços no controle da qualidade é REDUZIR A VARIAÇÃO peça a peça ou processo a processo. Atender simplesmente a especificação não é mais suficiente. Devemos adotar a atitude de VISAR MELHORIA indefinidamente. 
A MELHORIA BASEADA NA REDUÇÃO DA VARIAÇÃO é o mesmo que, em outras palavras, melhorar a previsibilidade.
SETE FERRAMENTAS DA QUALIDADE
OBJETIVOS
FOLHAS DE VERIFICAÇÃO
As FOLHAS DE VERIFICAÇÃO são tabelas ou planilhas simples, usadas para FACILITAR A COLETA E ANÁLISE DE DADOS. O uso das folhas de verificação economiza tempo, eliminando o trabalho de se desenhar figuras ou escrever números repetitivos.
 São FORMULÁRIOS PLANEJADOS, nos quais os dados coletados são preenchidos de forma fácil e concisa. REGISTRAM OS DADOS DOS ITENS A SEREM VERIFICADOS, permitindo uma rápida percepção da realidade e uma imediata interpretação da situação, ajudando a diminuir erros e confusões.
Dica: O tempo da coleta não pode ser muito extenso. Deve-se definir um tempo mínimo e um tempo máximo!
Exemplo de utilização
Levantamento de itens não conformes;
Inspeção de atributos
Defeitos, reclamações, necessidades de reparos, acidentes de trabalho, quebra de equipamento
Levantamento das causas dos defeitos;
Verificação da distribuição de uma variável;
Monitoramento de um processo de fabricação;
FOLHAS DE VERIFICAÇÃO
8
Como fazer?
Identificar claramente o objetivo da coleta de dados: QUAIS são os dados a serem coletados e porque.
 Decidir como coletar os dados: COMO serão coletados os dados? QUEM irá coletar os dados? QUANDO serão coletados os dados?
QUAL método será utilizado para coleta dos dados?
 Estipular a quantidade de dados que serão coletados: TAMANHO da amostra.
 Coletar os dados dentro de um tempo específico: decidir o TIPO de folha de verificação a ser usada, decidir qual o FORMATO dos dados, serão números, valores ou símbolos?
 Fazer um MODELO da folha de verificação.
FOLHAS DE VERIFICAÇÃO
Exemplo
FOLHAS DE VERIFICAÇÃO
HISTOGRAMA
11
Com a automação industrial, são enormes as quantidades de dados recolhidos e arquivados. 
	Estes elementos pouco servem se não forem trabalhados ou examinados.
	É extremamente difícil, para os operadores tirar qualquer ensinamento de uma pilha de números. 
	O mesmo já não acontece se esses forem convertidos num gráfico que ilustra a freqüência relativa. 
	Os histogramas, permitem dão uma impressão visual sobre a dispersão e localização dos valores recolhidos. 
HISTOGRAMA
12
 A construção do histograma possui cinco etapas:
Agrupar e contar os dados. 
Achar o valor máximo e mínimo. Isto vai permitir saber o intervalo de valores considerados. 
Determinar o número de células do histograma de acordo com a tabela>
Determinar o intervalo da célula “h”, 
N. º Dados (N)
N.º Células (K)
< 50
5 – 7 
50 – 100
6 – 10
100 – 250
7 – 12
> 250
10 – 20
HISTOGRAMA
13
Como Fazer?
Número de clientes no restaurante em 15 dias
Tabela de frequência
HISTOGRAMA
Construindo um histograma
Histograma de frequência absoluta
Histograma de frequência absoluta acumulada
HISTOGRAMA
Vantagens do HISTOGRAMA
Verificar o formato da distribuição;
Verificar se a característica (ou produto) está consistente com as verificações anteriores;
Verificar se a característica está bem centrada e atendendo as especificações;
Medir os efeitos de eventuais ações corretivas;
Comparar fornecedores, máquinas, métodos, mão-de-obra, matéria-prima etc 
HISTOGRAMA
DIAGRAMA DE PARETO
17
Os problemas de qualidade aparecem sob a forma de desvios e perdas (itens defeituosos e seus custos)
A maioria dos desvios e perdas deve-se a poucos tipos de defeitos
Podem ser atribuídos a uma pequena quantidade de causas
Se estas causas forem identificadas e eliminadas, quase todas as perdas também serão eliminadas
Para resolver isto pode-se utilizar o gráfico de Pareto
DIAGRAMA DE PARETO
18
O gráfico de Pareto é uma forma especial de gráfico de barras verticais que ajuda a determinar quais problemas devem ser resolvidos prioritariamente
É uma distribuição de dados organizados em categorias
É um gráfico desenhado em ordem decrescente de frequência
Um número reduzido de causas - 20% - provoca 80% dos problemas que afetam os processos
DIAGRAMA DE PARETO
19
Construção
Definição do problema a ser investigado (itens defeituosos, perdas em valores, ocorrência de acidentes, etc.);
Definição dos dados que serão coletados e de sua classificação (por tipo de defeito, localização, máquina, operador, método; etc.);
Definição do método da coleta de dados e seu período;
Criar uma folha de verificação.
DIAGRAMA DE PARETO
20
Construção
Preencher a folha de verificação e calcular o total de vezes que cada item foi observado e o número total de observações (mapa de ocorrências).
DIAGRAMA DE PARETO
21
Construção
Preparar uma planilha para o diagrama com
itens, 
totais individuais,
totais acumulados, 
porcentagens sobre o total geral e 
porcentagens acumuladas
Ordenar os itens em ordem decrescente de quantidade (o item outros deve ficar na última linha, qualquer que seja sua grandeza)
DIAGRAMA DE PARETO
22
Traçar dois eixos verticais
* esquerdo – quantidade de 0 ao total geral – 200 
* direito - % de 0 a 100
Construir um gráfico de barras
Construir a curva acumulada
Analise cada problema, iniciando-se pelo “Trinca”, “Risco”, nesta sequência até “outros”, perguntando: 
o que?, onde?, quando?, quem?, como? E por que? 
DIAGRAMA DE PARETO
23
DIAGRAMA DE PARETO
24
Pode-se perceber neste exemplo que os três maiores defeitos juntos são responsáveis por 68% dos defeitos encontrados
Eliminando estes três defeitos, tem-se uma redução significativa nas perdas
DIAGRAMA DE PARETO
25
GRÁFICOS DE CONTROLE
26
	O gráfico de controle é uma ferramenta utilizada para avaliar a estabilidade do processo, distinguindo suas variações. São gráficos para examinar se o processo está ou não sob controle.
	Sintetiza um amplo conjunto de dados, usando métodos estatísticos para observar as mudanças dentro do processo, baseado em dados de amostragem.
	É necessário, então, identificar, investigar e colocar sob controle alguns fatores que afetam o processo.
GRÁFICOS DE CONTROLE
QUANDO USAR UM GRÁFICO DE CONTROLE
Para verificar se o processo está sob controle, ou seja, dentro dos limites pré-estabelecidos.
Para controlar a variabilidade do processo, ou grau de não conformidade.
GRÁFICOS DE CONTROLE
Causas Comuns de Variação
 São aquelas variações naturais que são inerentesao processo estudado e previstas na especificação do produto;
Causas Especiais de Variação
 São variações que não são inerentes ao processo, causadas por falhas de todo tipo nos diversos fatores que envolvem o processo.
GRÁFICOS DE CONTROLE
GRÁFICO DE CONTROLE DE PROCESSOS
LIMITE DE CONTROLE - também chamados de limites naturais de processo, são determinados com base na MÉDIA DO PROCESSO ou valores coletados (Linha Central) MAIS 3 DESVIOS padrão para cima (Limite Superior de Controle) e MENOS 3 DESVIOS padrão para baixo (Limite Inferior de Controle). Ou seja:
Limite de controle = μ ± 3 σ.
 LIMITE DE ESPECIFICAÇÃO - São determinados com base na ESPECIFICAÇÕES DO PROJETO do produto. Podem ter origem dentro da empresa OU podem ser de ORIGEM EXTERNA, como por exemplo o desenho de um cliente.
GRÁFICOS DE CONTROLE
GRÁFICOS DE CONTROLE
Vantagens dos Gráficos de Controle
 Estando o processo sob controle estatístico o desempenho pode ser melhorado reduzindo-se sua variação
Aumentar a porcentagem de produtos que atendem aos padrões ou especificações (melhorar a qualidade);
Diminuir o refugo e retrabalho (melhorar o custo unitário);
Aumentar, ao longo do processo, a quantidade de peças aceitáveis (melhorar a capacidade de produzir);
Fornecer uma linguagem comum entre a linha de produção, manutenção, controle de produção, engenharia de processo, controle de qualidade e ainda entre fornecedores;
Separar variações causais das inerentes.
GRÁFICOS DE CONTROLE
DIAGRAMA DE DISPERSÃO
34
DIAGRAMA DE DISPERSÃO
Aplicado para avaliar se duas variáveis se correlacionam;
Em outras palavras, é utilizado quando se deseja saber se a variação em A está correlacionada a variação em B.
RELAÇÃO DE CAUSA E EFEITO
Ex1: Tempo na fila x satisfação do cliente.
Será que o tempo de espera na fila afeta a nota dada pelo cliente para o serviço que ele precisava?
Ex2: Evasão do curso x exigência de leitura
Será que a exigência de leituras aumenta a evasão do curso?
DIAGRAMA DE DISPERSÃO
Relação matemática
y = f(x)
Efeito
Variável dependente
Causa
Variável independente
Exemplo: O número de defeitos por ano (y) no processo de costura pode ser uma função dos meses de experiência do funcionário (x) 
DIAGRAMA DE DISPERSÃO
FLUXOGRAMA
38
Fluxograma é uma representação de um processo que utiliza símbolos gráficos para descrever passo a passo, a natureza e o fluxo deste processo. 
O objetivo é mostrar de forma descomplicada o fluxo das informações e elementos, além da sequência operacional que caracteriza o trabalho que está sendo executado.
FLUXOGRAMA
As formas mais comuns de disposição são: 
 Fluxograma linear é um diagrama que exibe a sequência de trabalho passo a passo que compõe o processo. Esta ferramenta ajuda a identificar retrabalhos, redundâncias ou etapas desnecessárias;
FLUXOGRAMA
 Fluxograma funcional - tem como objetivo mostrar o fluxo de processo atual e quais as pessoas ou grupo de pessoas envolvidas em cada etapa. 
Este tipo de ferramenta demonstra onde as pessoas ou grupo de pessoas se encaixam em cada sequência do processo e como elas se relacionam com outro grupo
FLUXOGRAMA
DIAGRAMA DE ISHIKAWA
42
O Diagrama de Ishikawa, também conhecido como diagrama de causa e efeito ou espinha de peixe é uma ferramenta utilizada para a análise de dispersões no processo. 
O nome Ishikawa tem origem no seu criador, Kaoru Ishikawa que desenvolveu a ferramenta através de uma ideia básica: Fazer as pessoas pensarem sobre causas e razões possíveis que fazem com que um problema ocorra.
DIAGRAMA DE ISHIKAWA
Para montar o  Diagrama de Ishikawa, faz parte do procedimento reunir as pessoas em time para realizar um braimstorming (tempestade de idéias) de forma a levantar as causas raízes que originam um problema. 
sua composição leva em consideração de que as causas do problemas podem ser classificadas em 6 tipos diferentes: Método, Máquina, Medida, Meio Ambiente, Mão-de-Obra, Material. 
DIAGRAMA DE ISHIKAWA
DIAGRAMA DE ISHIKAWA
Método – É método utilizado para executar o trabalho ou um procedimento.
Matéria-prima – A matéria prima utilizada no trabalho que pode ser a causa de problemas.
Mão de Obra – A pressa, imprudência ou mesmo a falta de qualificação da mão de obra podem ser a causa de muitos problemas.
Máquinas – Muito problemas são derivados falhas de máquinas. Isto pode ser causado por falta de manutenção regular ou mesmo se for operacionalizada de forma inadequada.
Medida – Qualquer decisão tomada anteriormente pode alterar o processo e ser a causa do problema.
Meio Ambiente – O ambiente pode favorecer a ocorrências de problemas, está relacionada neste contexto a poluição, poeira, calor, falta de espaço, etc.
DIAGRAMA DE ISHIKAWA
DIAGRAMA DE ISHIKAWA
Como se faz um Diagrama de Ishikawa?
a) Definir o problema
Prefira definir o problema de forma objetiva e em termos de qualidade que possam ser mensuráveis.
b) Criar a espinha de peixe e marcar o problema que será analisado;
Faça um traço na horizontal e marque a direita deste traço o problema que foi definido, em perpendicular a este traço, aplique os 6Ms.
c) Reúna a equipe
Gere um brainstorm sobre o problema levando em consideração os 6Ms. Pessoas relacionadas com o problema e de outras áreas, agregam valor neste momento. 
d) Analise as causas e fatores atrelados a estas e planeje ações
Faça a análise das causas de forma a detectar as que impactam mais no problema e quais seriam as soluções propostas. Após isto, planeje um plano de ações definindo os responsáveis e o prazo para cada ação.
PLANEJAMENTO E GESTÃO DA QUALIDADE
 DÚVIDAS, SUGESTÕES????
Contato por email:
camyla@unemat.br
  
folha de verificação
	
		Desvio	Marcas																				Frequência
							5					10					15					20
		-10
		-9
	Especificação	-8
		-7
		-6
		-5																					1
		-4																					2
		-3																					4
		-2																					6
		-1																					9
	8.3	0																					11
		1																					8
		2																					7
		3																					3
		4																					2
		5																					1
		6																					1
		7
	Especificação	8
		9
		10
	Total																						55
gráfico de pareto
	
	Tipo de Defeito	Marcas	Total
	Trinca	//// ////	10
	Risco	//// //// //// //// ..................... //// //	42
	Mancha	//// /	6
	Deformação	//// //// //// //// ..................... //// ////	104
	Fenda	////	4
	Porosidade	//// //// //// ////	20
	Outros	//// //// ////	14
	Total		200
	Tipo de Defeito	Total
	Trinca	10
	Risco	42
	Mancha	6
	Deformação	104
	Fenda	4
	Porosidade	20
	Outros	14
	Total	200
Plan3
	
Tipo de Defeito
Marcas
Total
Trinca
//// ////
10
Risco
//// //// //// //// ..................... //// //
42
Mancha
//// /
6
Deformação
//// //// //// //// ..................... //// ////
104
Fenda
////
4
Porosidade
//// //// //// //// 
20
Outros
//// //// ////
14
Total200
Gráf1
	Parafuso solto	Parafuso solto
	Sujeira	Sujeira
	Riscos	Riscos
	Solda	Solda
	Junção	Junção
	Alinhamento	Alinhamento
	Trinca	Trinca
	Rebarba	Rebarba
	Bolha	Bolha
DEFEITOS
QTD DEFEITOS
% DEFEITOS
GRÁFICO DE PARETO
68
0.3349753695
41
0.5369458128
29
0.6798029557
21
0.7832512315
15
0.8571428571
12
0.9162561576
10
0.9655172414
6
0.9950738916
1
1
Plan1
	
			Tipo de Defeito	Tabulação	Qtd por item	Reclassificação	% Individual	% Acumulado
			Alinhamento	IIIII IIIII II	12	6º	6%	92%		Parafuso solto	68	33%
			Solda	IIIII IIIII IIIII IIIII I	21	4º	10%	78%		Sujeira	41	54%
			Parafuso solto	IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII III	68	1º	33%	33%		Riscos	29	68%
			Junção	IIIII IIIII IIIII	15	5º	7%	86%		Solda	21	78%
			Sujeira	IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII I	41	2º	20%	54%		Junção	15	86%
			Riscos	IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIII	29	3º	14%	68%		Alinhamento	12	92%
			Trinca	IIIII IIIII	10	7º	5%	97%		Trinca	10	97%
			Rebarba	IIIII I	6	8º	3%	100%		Rebarba	6	100%
			Bolha	I	1	9º	0%	100%Bolha	1	100%
			Total =		203
Plan1
	
DEFEITOS
QTD DEFEITOS
% DEFEITOS
GRÁFICO DE PARETO
Plan2
	
Plan3
	
GRÁFICO DE PARETO
68
41
29
2115121061
33%
54%
68%
78%
86%
92%
97%
100%
100%
0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
200
Parafuso solto
SujeiraRiscos
Solda
Alinhamento
Trinca
Rebarba
Bolha
DEFEITOS
QTD DEFEITOS
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
% DEFEITOS