Resumo Aula - Creme e Manteiga

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CREME E MANTEIGA 
Creme de Leite
A adição de aditivos e coadjuvantes no creme de leite pasteurizado é proibida. Já o creme esterilizado e o creme UHT poderão conter: agentes espessantes e/ou estabilizantes, isoladamente ou em mistura, max. 0,5 % (m/m) no produto final.
Produção
A primeira etapa para a produção de creme de leite é o desnate que acontece na desnatadeira, produzindo leite desnatado e creme de leite. Em seguida, tem-se a etapa de padronização que ocorre, normalmente, em linha 
A partir daqui, o processo depende do tipo de creme de leite (pasteurizado, esterilizado ou UHT).
Creme de leite pasteurizado: pasteurização, resfriamento e envase. 
Creme de leite UHT: tratamento UHT, homogeneização, resfriamento, envase asséptico.
Creme de leite esterilizado: Homogeneização (opcional), envase, esterilização e resfriamento. 
A etapa de pasteurização possui o objetivo de destruir microrganismos patogênicos, desnaturar enzimas e eliminar substâncias voláteis. Para creme leve utiliza-se o binômio 75 ºC por 15s: creme leve e para os demais cremes, utiliza-se 85 a 100 ºC/10 por 15s. As temperaturas e o tempo utilizados são ligeiramente superiores aos que se aplicam ao leite, já que a gordura exerce um efeito protetor ao cobrir os microrganismos. 
A etapa de esterilização é realizada dentro da própria embalagem. Utiliza-se o binômio 116 ºC/20 min ou tratamentos equivalentes. 
O tratamento UHT é uma esterilização com o binômio de 135-150 ºC por alguns segundos ou tratamentos equivalentes. 
Creme de leite a granel de uso industrial
Creme transportado em volume de um estabelecimento industrial de produtos lácteos a outro, que será processado e que não seja destinado diretamente ao consumidor final. 
Nata 
Produto lácteo relativamente rico em gordura retirada do leite, que apresenta a forma de uma emulsão de gordura em água, homogeneizado ou não, e submetido a processo de pasteurização, mediante tratamento térmico e procedimentos tecnologicamente adequados, suficientes para destruir todos os microrganismos patogênicos.
Possui maior teor de gordura que o creme de leite. 
Manteiga 
Processo de produção
O processo inicia-se pelo desnate, ou seja, a obtenção do creme em desnatadeiras. Depois é feita a padronização para o teor ideal de gordura de 35-40%. Para realizar a padronização, pode-se utilizar água (mais utilizado) ou leite desnatado. 
Em seguida, realiza-se a desacidificação com o objetivo de evitar que o creme ácido (mais espessa que a normal) coagule no pasteurizador e que a alta acidez dificulte o desenvolvimento do cultivo lácteo. Para a desacidificação pode-se adicionar produtos neutralizantes (mais usual) ou realizar a lavagem para eliminar as substâncias ácidas.
A próxima etapa é a pasteurização que tem como objetivo destruir microrganismos patogênicos, inativar enzimas e eliminar substâncias voláteis. Utiliza-se um binômio 80 ºC/15s. Após a pasteurização, o creme deve ser resfriado durante, no mínimo, 4h para promover a cristalização dos glóbulos de gordura e formar cristais pequenos, tornando a manteiga mais suave. 
Em seguida, tem-se a maturação que é um processo opcional que promove a fermentação do creme e pode ser realizada através da adição de culturas lácticas ou naturalmente. O processo é iniciado pela adição de culturas acidificantes/aromáticas próprias para a produção de manteiga que irão atuar sobre a lactose produzindo ácido lático e posteriormente, sobre o ácido lático e ácido cítrico, formando compostos como ácido acético, acetaldeído e diacetil. O processo tem uma duração aproximada de 15 h em temperaturas de 14°C a 15°C.
Segue-se para a etapa de bateção, onde ocorre a inversão da emulsão óleo em água para uma emulsão do tipo água em óleo, separando a fase gordurosa (manteiga) e a fase aquosa (leitelho). O processo é realizado em batedeiras e como ocorre a incorporação de ar na massa e, consequentemente, aumento de seu volume, deve ser adicionado creme na batedeira somente até 50% de sua capacidade. A temperatura e o tempo da batedura dependem das condições do creme. De uma maneira geral, o tempo varia de 20 a 40 minutos e a temperatura de 10ºC a 14ºC.
A etapa seguinte é a de lavagem (realizada no mínimo duas vezes), onde adiciona-se água gelada (4°C a 8°C) na proporção de 1:1 (volume de água igual ao de leitelho retirado) para eliminar o restante do leitelho que ainda fica aderido à manteiga e consequentemente, de lactose e ácido lático. A água usada deve ser gelada para se evitar que a gordura se funda, ocasionando perda de rendimento.
Realiza-se em seguida a salga que contribui com o sabor da manteiga. O processo mais eficiente é utilizar-se sal seco. 
Em seguida, tem-se a etapa de malaxagem, onde tem-se a consistência final da manteiga. O objetivo é transformar os grãos de manteiga em uma massa compacta e homogênea, dispersar finamente a umidade, normalizar o teor de gordura e regular o conteúdo de água. A temperatura de malaxagem deve ser da ordem de 12ºC a 14ºC durante aproximadamente 10 minutos. Após a malaxagem, a manteiga está pronta para o envase.