Desenvolvimento do Plano APPCC para Queijo Mussarela

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Desenvolvimento do plano 
APPCC para linha de produção 
de queijo mussarela 
Franciely Daiany Junkerfuerbom
UTFPR
Caroline Viapiana
UTFPR
Fábio Avelino Bublitz Ferreira
UTFPR
10.37885/201001834
https://dx.doi.org/10.37885/201001834
Palavras-chave: Avaliação de Riscos, Queijo Mussarela, Medidas de Segurança, 
Inspeção de Alimentos.
RESUMO
Objetivo: Desenvolver o Plano de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle 
(APPCC) para uma linha de produção de queijo mussarela. Métodos: A metodologia 
utilizada foi baseada no Codex Alimentarius, na Portaria no. 46, de 10 de fevereiro de 1998 
do Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento (MAPA) e ainda, nos requisitos da 
ABNT NBR ISO 22000:2006, fazendo uso dos sete princípios do APPCC e das etapas 
preliminares previstas. Resultados: O desenvolvimento do Plano APPCC, na indústria 
alvo deste estudo, resultou na definição da etapa Pasteurização como único Ponto Crítico 
de Controle (PCC) para controle de perigos microbiológicos. O controle deste PCC foi 
realizado por meio do monitoramento do binômio tempo/temperatura, tendo como Limite 
Crítico Inferior a temperatura de 72 °C por 15 segundos e Limite Crítico Superior a tempe-
ratura de 75 °C por 15 segundos. Conclusão: O desenvolvimento do programa APPCC 
permitiu realizar uma investigação sistêmica de todo o processo produtivo, verificando 
possíveis perigos com potencial deletério à saúde do consumidor final e estabelecendo 
os mecanismos necessários para a garantia da segurança do queijo mussarela.
Avanços em Ciência e Tecnologia de Alimentos - Volume 1160
INTRODUÇÃO
O Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC), conhecido 
internacionalmente por Hazard Analysis and Critical Contral Points (HACCP), vem de encon-
tro à necessidade de produzir alimentos mais seguros, pois é uma maneira sistematizada 
de estabelecer pontos de monitoramento, em uma linha específica de produção, a fim de 
garantir a segurança do produto final (FRANCO; LANDGRAF, 2008).
Segundo Profeta e Silva (2005), a melhoria do controle de processo, assim como, de 
suas variáveis, é uma das consequências da implementação do APPCC. Neste sistema 
de controle a detecção de falhas é imediata, ou logo após sua ocorrência, o que permite 
a tomada de correções e/ou ações corretivas antes da propagação dos efeitos na linha de 
processo. A identificação de etapas e atividades críticas no processo produtivo é impres-
cindível para a determinação dos Pontos Críticos de Controle, que se tornam alvos de téc-
nicas de monitoramento e verificações para detecção de possíveis falhas. Problemas não 
identificados e não controlados nestas etapas poderão colocar em risco inaceitável à saúde 
e/ou integridade do consumidor. Para que funcione de modo eficaz, o APPCC deve ser 
acompanhado de um Programa de pré-requisitos que fornecerá as condições operacionais 
e ambientais básicas necessárias para a sua implantação. Por isso, este sistema deve ser 
executado sobre uma base sólida de cumprimento de Boas Práticas de Fabricação (BPF) e 
dos Procedimentos Padrão de Higiene Operacional (PPHO) (CARVALHO, 2012).
Os queijos e outros produtos derivados do leite são amplamente consumidos e devem 
satisfazer não somente aos aspectos sensoriais e nutricionais, mas também aos aspectos 
de segurança, por isso a importância do desenvolvimento e aplicação do Plano APPCC para 
a linha de produção do queijo.
OBJETIVO
Desenvolver o programa de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC), 
em uma linha de produção de queijo Mussarela, com o intuito de promover a melhoria do 
controle de perigos no processo. 
MÉTODOS
O processo de desenvolvimento do programa APPCC foi realizado em uma indústria 
de laticínios localizada no estado do Paraná, Brasil. Dentre as linhas de produção desta in-
dústria, foi escolhido como base para este estudo, com ênfase no planejamento estratégico 
da alta direção, a linha de produção de queijo mussarela.
Avanços em Ciência e Tecnologia de Alimentos - Volume 1 161
A estruturação do programa APPCC, para linha de produção do queijo mussarela, 
foi baseada nas metodologias descritas no Codex Alimentarius (CAC/RCP 1-1969, Rev.4-
2003), na Portaria no. 46, de 10 de fevereiro de 1998 do Ministério da Agricultura Pecuária e 
Abastecimento (MAPA) e ainda, nos requisitos da ABNT NBR ISO 22000:2006. A metodologia 
de implementação foi constituída por dois grupos de etapas, sendo elas: 
Etapas preliminares:
1 - Formação da equipe multidisciplinar para implementação do APPCC; 
2 - Identificação da empresa e do escopo do plano APPCC; 
3 - Avaliação do programa de Pré-Requisitos (BPF); 
4 - Programa de capacitação técnica; 
5 - Descrição do produto e uso esperado; 
6 - Elaboração do fluxograma de processo; 
7 - Validação do fluxograma de processo.
A avaliação do programa de Pré-Requisitos foi realizada de acordo com os requisitos 
descridos na Resolução nº 10, de 22 de maio de 2003 e da Portaria no 368, de 4 de setembro 
de 1997, ambas do Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento.
Etapas específicas do plano APPCC (Sete Princípios):
• Primeiro Princípio: Identificação dos perigos potenciais e medidas preventivas;
• Segundo Princípio: Identificação dos pontos críticos de controle (PCCs);
• Terceiro Princípio: Definição dos limites críticos para as medidas preventivas;
• Quarto Princípio: Definição dos procedimentos de monitorização dos PCCs;
• Quinto Princípio: Definição das correções e ações corretivas;
• Sexto Princípio: Estabelecimento dos procedimentos de verificação;
• Sétimo Princípio: Estabelecimentos dos procedimentos efetivos de registro de re-
sultados e documentação.
RESULTADOS
A equipe multidisciplinar formada para a implementação do Plano APPCC foi constituída 
por dez colaboradores, com conhecimentos e áreas de atuação distintas. A estruturação da 
equipe configurou-se pela participação de um representante da alta direção, dois Tecnólogos 
em Alimentos, três membros do setor de garantia da qualidade, dois colaboradores res-
ponsáveis pela produção, um colaborador responsável pela equipe de higienização e um 
representante do setor de manutenção. 
Avanços em Ciência e Tecnologia de Alimentos - Volume 1162
Após a formação da equipe multidisciplinar (Etapa Preliminar 1), da definição, junto a alta 
direção da empresa, do escopo do plano APPCC proposto (Etapa Preliminar 2), foi realizada 
a avaliação do programa de Pré-Requisitos ou programa de Boas Práticas de Fabricação 
(Etapa Preliminar 3). De acordo com a Resolução nº 10, de 22 de maio de 2003 do Ministério 
da Agricultura Pecuária e Abastecimento, o APPCC é uma ferramenta para controle de 
processo, não para o ambiente onde o processo ocorre. Desta forma, as Boas Práticas de 
Fabricação (BPF) e seus respectivos Procedimentos Padrão de Higiene Operacional (PPHO) 
são destinados ao controle do ambiente e processo, constituindo pré-requisitos essenciais à 
implantação do sistema APPCC. Com isso estabelecido, pode-se entender o sistema APPCC 
como um método complementar às Boas Práticas de Fabricação. A partir desta proposição, 
foi realizada uma auditoria preliminar para verificar as condições do programa BPF e seus 
procedimentos, com o intuito de definir a viabilidade do desenvolvimento do plano APPCC. 
Abaixo é apresentada a tabela que resume o resultado desta auditoria (Tabela 1).
Tabela 1. Resultado da auditoria do programa de Pré-Requisitos (programa BPF) na produção de queijo mussarela.
Requisitos de BPF 
avaliados 
Edificações e Instala-
ções (%)
Equipamentos, Móveis 
e Utensílios (%)
Higiene dos Manipula-
dores (%)
Produção e Trans-
porte do Alimento 
(%)
Documentação de 
gestão das BPF (%)
Não conforme 16,46 4,76 0,00 9,09 5,88
Conforme 83,54 95,24 100,00 90,91 94,12
A partir dos resultados gerados pela auditoria do programa de Pré-Requisitos, verifi-
cou-se que 92,76% dos requisitos avaliados estavam em conformidade. Os requisitos clas-
sificados como não conformes foram analisadoscom relação ao risco e tratados a partir de 
um plano de ação. Esta análise de risco indicou a aptidão da indústria ao desenvolvimento 
do sistema APPCC.
Para a etapa de capacitação técnica (Etapa preliminar 4) foram destinadas 16 horas 
de treinamento, visando a capacitação da equipe multidisciplinar, para a implantação e de-
senvolvimento do APPCC. O conteúdo programático foi direcionado à explanação sobre os 
conceitos de pré-requisitos (PPHO e BPF); de perigo, severidade e risco para produção de 
alimentos; das etapas preliminares e dos sete princípios do APPCC. Ainda, realizaram-se 
reuniões a cada dois meses com pautas referentes ao Plano APPCC em andamento. Com 
esta metodologia didática foi possível nivelar os conhecimentos necessários para elaboração 
do plano APPCC entre todos os membros da equipe de implantação, fato que resultou em 
desempenho satisfatório durante o desenvolvimento do plano. A efetividade do treinamento 
foi validada por meio de avaliação teórica. 
Para o correto desenvolvimento e estruturação do plano APPCC elaborou-se o fluxogra-
ma (Etapa preliminar 6) do processo produtivo (Figura 1), de forma a facilitar a visualização 
das etapas de produção. Este fluxograma, assim como a descrição de todas as etapas, foi 
Avanços em Ciência e Tecnologia de Alimentos - Volume 1 163
elaborado pela equipe de implementação do APPCC e sua validação (Etapa preliminar 7) foi 
realizada com a análise in loco de todas as fases de produção industrial do queijo mussarela.
Figura 1. Fluxograma do processo produtivo do queijo mussarela.
Avanços em Ciência e Tecnologia de Alimentos - Volume 1164
O desenvolvimento da metodologia de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle 
resultou em um documento formal chamado de Plano APPCC. Este documento foi compos-
to por toda informação gerada durante o estudo guiado pelas etapas preliminares e pelos 
sete princípios. O Plano APPCC foi constituído de treze formulários oficiais, nomeados em 
ordem sequencial como Formulário A à N e uma planilha de apoio. Sendo esta, utilizada 
para registrar as informações técnicas e científicas que foram necessárias para a definição 
dos perigos e suas respectivas severidades e probabilidades de ocorrência, servindo de 
base para o estabelecimento do risco pertinente a cada perigo relacionado à produção do 
queijo mussarela. 
O resultado do estudo indicou a necessidade de criação e implementação de controle 
na etapa de pasteurização. Este processo deve ser tratado como Ponto Crítico de Controle 
(PCC), pois se configura como a última etapa do processo produtivo de queijo mussarela 
onde o controle de perigos biológicos pode ser realizado, considerando ainda que, o pro-
grama de Pré-Requisitos não é configurado para o controle efetivo dos perigos biológicos 
na pasteurização. Todas as informações pertinentes ao referido PCC foram registradas no 
Formulário N – Resumo do Plano APPCC, e podem ser visualizadas abaixo (Quadro 1).
Para o PCC da etapa de pasteurização foram definidos Limite Crítico Inferior e Superior, 
estruturados no binômio tempo / temperatura, destinados ao controle de eventos de sub e 
super pasteurização, respectivamente. Para a definição dos critérios de aceitação para estes 
limites críticos, se utilizou como base os requisitos normalizados pela Instrução Normativa 
nº 5, de 14 de fevereiro de 2017 do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento.
Quadro 1. Formulário N - Resumo do Plano APPCC (adaptado)
Etapa Pasteurização
Ponto Crítico de Controle PCC 1 (biológico)
Perigos Controlados
Brucella abortus; Escherichia coli 0157:H7; Escherichia coli 
enteropatogênica; Salmonella spp.
Medidas Preventivas
Manutenção preventiva de equipamentos.
Controle do binômio Tempo x Temperatura na Pasteurização.
Limites Críticos
Limite Crítico Inferior: 72 ºC/15s
Limite Crítico Superior: 75 ºC/15s
Avanços em Ciência e Tecnologia de Alimentos - Volume 1 165
Etapa Pasteurização
Monitorização
O que:
Temperatura do processo de pasteurização, teste de fosfatase 
alcalina e peroxidase.
Como:
Observação visual e registro da temperatura indicada no termômetro 
do pasteurizador e no termógrafo. 
Teste físico-químico para determinação da atividade enzimática da 
fosfatase alcalina e peroxidase.
Frequência:
Temperatura: a cada 30 minutos para o termômetro do pasteurizador.
Temperatura: constante para o termógrafo.
Análises da fosfatase alcalina e peroxidase: diária. 
Responsável:
Temperatura: Queijeiro.
Análises da fosfatase alcalina e peroxidase: Laboratorista.
Correções/Ações corretivas
Para oscilações da temperatura abaixo do Limite Crítico Inferior:
- Parada do processo;
- Segregação do leite potencialmente inseguro;
- Ajuste do binômio tempo temperatura no pasteurizador;
- Repasteurização do leite potencialmente inseguro;
- Registro da não conformidade em planilha;
- Investigação das causas que levaram a variação.
Para oscilações da temperatura acima do Limite Crítico Superior:
- Parada do processo;
- Segregação do leite potencialmente super pasteurizado;
- Ajuste do binômio tempo temperatura no pasteurizador;
- Registro da não conformidade em planilha;
- Investigação das causas que levaram a variação.
Para casos de positividade na análise de fosfatase alcalina: 
- Segregação do lote potencialmente sub pasteurizado;
- Quando necessário, ajuste do binômio tempo temperatura no 
pasteurizador;
- Repasteurização do leite potencialmente inseguro;
- Registro da não conformidade em planilha;
- Investigação das causas que levaram a variação.
Para casos de negatividade na análise de peroxidase:
- Segregação do lote potencialmente super pasteurizado;
- Quando necessário, ajuste do binômio tempo temperatura no 
pasteurizador;
- Registro da não conformidade em planilha;
- Avaliação do lote para definir a intensidade do problema;
- Investigação das causas que levaram a variação
Registros
- Planilha de registro das análises de Fosfatase Alcalina e Peroxidase;
- Planilha de registro da temperatura do pasteurizador;
- Planilha de registro da temperatura monitorada no termógrafo;
- Planilha de registro de não conformidades.
Avanços em Ciência e Tecnologia de Alimentos - Volume 1166
Etapa Pasteurização
Verificações
O que:
1 - Análise dos registros de temperatura proveniente do termógrafo e 
do termômetro do pasteurizador; 
2 - Análise dos registros dos resultados dos testes de fosfatase 
alcalina e peroxidase;
3 - Análise do Relatório de Não Conformidades;
4 - Auditoria Interna;
Como:
1, 2 e 3 - Análise visual das planilhas de registro e Relatório de Não 
Conformidades;
4 - Auditoria documental e “in loco”.
Frequência:
1, 2 e 3 - Mensalmente;
4 - Semestralmente.
Responsável:
1, 2 e 3 - Supervisor da Qualidade; 
4 - Supervisor da Qualidade e Equipe APPCC.
DISCUSSÃO
A definição de Ponto Crítico de Controle para o processo de pasteurização, corriquei-
ramente é notada em sistemas produtivos que trabalham com este tratamento térmico para 
controle de micro-organismos. Trabalhos realizados na área de laticínios concluem que o 
controle de perigos biológicos na pasteurização é essencial para a segurança dos consumi-
dores, sendo esta etapa a última oportunidade para reduzir estes perigos à níveis seguros ou 
eliminá-los. Observando ainda que os controles necessários na etapa de pasteurização não 
são contemplados pelo programa de pré-requisitos, classifica-se esta etapa como um Ponto 
Crítico de Controle (PCC) no APPCC (FURTTINI; ABREU, 2006; BRUM, 2004; TOBIAS; 
PONSANO; PINTO, 2014).
Pesquisas relacionadas ao APPCC para indústrias de laticínios evidenciam a necessi-
dade de controle efetivo para perigos químicos provenientes de resíduos de medicamentos 
de uso veterinário ou de adulterantes químicos, que podem ser encontrados no leite cru 
(ROSA; QUEIROZ, 2007, TOBIAS; PONSANO; PINTO, 2014, BRUM, 2004). No Brasil, este 
controle é previsto a partir da Instrução Normativa nº 77, de 26 de novembro de 2018, do 
Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento. No laticínio alvo desteestudo, o controle 
de resíduos de antibióticos e de adulterantes faz parte da rotina operacional da etapa de 
recebimento de leite cru na indústria e foi inserido ao programa de pré-requisitos. Sendo os 
respectivos perigos químicos, controlados efetivamente desta forma, a etapa Recebimento 
não foi classificada como PCC, mas sim como um Ponto de Controle (PC). O gerenciamento 
destes perigos é realizado a partir do Procedimento Padrão de Higiene Operacional para 
Proteção Contra Contaminantes e Adulterantes do Alimento (PPHO 5). 
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CONCLUSÃO
O desenvolvimento do plano APPCC permitiu realizar uma investigação sistêmica de 
todo o processo produtivo, verificando a presença e o controle de possíveis perigos com po-
tencial deletério à saúde do consumidor final. A partir do desenvolvimento do Plano APPCC 
para linha de produção do queijo tipo mussarela, foi possível definir um Ponto Crítico de 
Controle, para controle de perigos biológicos, sendo ele o processo de pasteurização do 
leite. A etapa de pasteurização configurou-se como a última ação no processo produtivo 
para eliminação de microrganismos patogênicos, sendo que, o controle desta etapa, não 
é previsto no programa de Pré-Requisitos. Desta forma, se definiu Limite Crítico Inferior e 
Superior, este relacionado ao evento de super pasteurização, capaz de interferir negativa-
mente em aspectos nutricionais e sensoriais, e aquele relacionado ao evento de sub pas-
teurização, com potencial para comprometer a segurança microbiológica do alimento. Estes 
Limites Críticos foram relacionados às variáveis tempo e temperatura de pasteurização, às 
atividades de monitoramento, às correções e ações corretivas a serem executadas quando 
falhas são detectadas, bem como à sistemática de registros e verificações que devem ser 
realizadas para este controle. 
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